强夯施工作业指导书

Xxxx高速公路

强夯施工作业指导书

目 录

一、编制目的 二、编制依据 三、说明 四、作业准备

五、施工方法及质量管理措施 六、安全保证措施 七、文明、环保施工措施

强夯施工作业指导书

一、编制目的

为正确指导、规范全线路基强夯工程的施工,明确强夯施工作业的工艺流程、

操作要点和相应的工艺标准，特制定本施工作业指导书。

二、编制依据

（一）《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006 （二）《公路工程质量评定标准》JTG F80/1-2004 （三）《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95 （四）《公路土工试验规程》JTGE40-2007 （五）河北省高速公路施工标准化管理指南 （六）设计图纸及曲港高速公路相关管理制度 三、说明

强夯法广泛的应用于地基沉降处治工程中，是应用功能转换的原理达到加固地基的目的。具体的说，它是利用起重设备将重锤（一般8—40 T），提到一定高度使其自由落下（一般10—40m），给土以强烈的冲击和振动能量。地基土在强大的冲击能的作用下，土体强制压缩或振密；经时效压实，使土体重新固结，从而提高了土的承载力，降低其压缩性、达到加固土体的目的。

四、作业准备

1、开工前期、组织相关技术人员学习图纸、学习相关规范，理解设计意图，根据现场实际情况编制施工方案，并对作业班组进行详细的技术和安全交底。

2、测量放线，按照设计图纸要求放出路基边坡线、并在路基强夯范围内按照图纸要求布置夯点。白灰标出夯点位置，并编号。

五、主要施工方法及质量管理措施 1、施工流程

强夯施工工艺流程见下图:

施工机具准备 标出夯点位置，并测量场地高程 起重机就位，夯锤置于夯点位置 测量夯前锤顶高程 夯锤起吊到预定高度，夯锤自动脱钩自由下落，测量锤顶高程。 重复上一步骤，按设计规定的控制标准，完成一个夯点的夯击 重复以上步骤，完成第一遍夯击 推土机将夯坑填平，并测量场地高程 规定的间隔时间后 下一遍夯击 满夯

2、夯击参数的初步确定 2.1、施工机械配置

强夯施工采用带有自动脱钩装置的履带式起重机、夯锤组成。夯锤底面采用

圆形，（对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡），夯锤中对称设置4个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。 2.2、夯点布置

主副夯击点按照设计图纸要求成梅花形布置（主夯点按正方形布置）,间距5米，采用逐点夯与满夯相结合的方法，遍数为3遍、第一次为主夯，单点夯击不少于6-8次，第二次为副夯，单点夯击为6-8次，第三次为满夯，单点夯击次2次。具体单点夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，点夯夯击能量不小于2500KN.m；满夯夯击能量不小于1000KN.m，满夯后锤印搭接上一锤印1/4。 2.3夯击能

夯击能量是决定加固深度的参数，设计中考虑单点夯击能与最佳夯击能。 最佳夯击能从理论上讲是地基中出现的孔隙水压力达到土的自重压力时的夯击能，它是单点夯击能的总和。工程开工前应通过试夯确定施工方案。夯点的夯击次数，应按现场试夯得到夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应满足下列条件：当用强夯时，最后两击的平均夯试沉量不大于50mm。夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。按照图纸要求，主、副夯击能不小于2500 KN﹒m，满夯夯击能不小于1000 KN﹒m。 2.4、落距

根据单击夯击能和锤重确定落距，即 锤重（kN）×落距（m ）=单击夯击能（kN·m）。 2.5、间隔时间确定

两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性好的地基可连续夯击，对于渗透性一般的土质，间歇时间为一般采用3～15d。 3、强夯施工步骤

第一步：清理平整施工现场，压实完成的路基要保证大面积平整。 第二步：夯点放线，用石灰或木桩标明第一遍夯点的位置，并测量地面高程； 第三步：强夯设备就位，设备进行调试并调整好机位，按照预定夯击能量调整好夯锤落距，在夯架上做好标记，并将钢丝绳长度调整到预定位置，以便于作

业，使夯锤中心对准夯点位置；

第四步：将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，如锤顶倾斜，提锤后及时将坑底整平；

第五步：重复第三步至第四步，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯实。

第六步：移动位置，进行下一个夯点的夯击，直至完成第一遍全部夯击。 第七步：主夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，测量夯后的地面高程。

第八步：重新放线定位，按主夯的施工步骤进行第二遍（副夯）的夯击施工。 第九步：副夯完成后，用推土机将夯坑填平，按规定进行最后一遍满夯，夯后测量场地标高。

第十步：使用推土机对强夯地面进行整平，并用压路机碾压密实。 4、停夯标准，当出现下列情况之一时可停夯

4.1、当夯坑过深起锤困难时。

4.2、最后两击平均沉降量小于5cm时。 4.3、当夯点周围土挤出隆起过大时。 4.4、发生弹跳现象时。 5、现场监控

5.1、开夯前检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求； 5.2、强夯施工过程中，按照要求记录下每次夯击时候夯锤重量，落距、夯点间距、填筑路基高度、夯击面积、每坑的夯击点数，并用水准仪检测并记录每锤夯击沉降量。每批夯击完成后，测量场地的夯沉量并做好记录。

5.3、在每遍夯击前，对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；

5.4、施工期间应对高填方路基边坡的稳定性进行动态监测，如遇险情，则应立即停止施工，另行采取相应措施处理。 6、施工注意事项

6.1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

6.2、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。

6.3、施工过程中现场技术人员、监理人员全过程旁站，对各项参数及施工情况进行详细记录。在满夯完成后（夯机撤走前一天），通知项目办和总监办的相关人员到现场进行质量检查和工程数量的确认。

6.4、强夯施工前，必须对拟强夯场地进行整平，保证强夯机就位和夯锤落地平稳。应清除场地上空和地下障碍物。

6.5、密切注意夯击中的异常变化，在构造物顶面强夯作业时，加强观察，一旦发现危及构造物的安全时要立即停打，通知驻地办、总监办、筹建处、设计人员研究处理。

6.6、路床范围内设计有设计土工格栅的段落，应在铺土工格栅前进行强夯。

6.7、满夯完成之后测量队及时对本层的强夯范围轮廓线进行平面坐标测量并绘制成图，图中应明确标出路中线和里程桩号、边线、强夯轮廓线及本行基层高程。

6.8、施工中如发现歪锤时，需用填料（或土）将坑底垫平，才能继续施夯。 6.9、如遇夯锤的通气孔堵塞，应立即开通。

6.10、表层土过干（尤其是满夯）应采取增加含水量的措施。 7、质量检测

7.1、夯击遍数不少于3遍，每锤夯击能满足要求、主夯单点夯击为6-8次，副夯单点夯击为6-8次或由试验段确定的单点夯击次数，每点检测。

7.2、强夯处理夯击点间距放线误差≤5cm。 检验频率：全部检验。检验方法：尺量。 7.3、满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。 检验频率：全部检验。检验方法：尺量。

7.4、强夯夯坑中心偏移的允许偏差不应大于0.1倍夯锤直径。 检测频率：夯击点数10%。检测方法：尺量 7.5、最后两击沉降差不大于50mm；

检测频率：每点检测；检测方法：水准检测； 7.6.夯坑周围地面不应发生过大的隆起。 六、安全保证措施

1、推行安全生产责任制，项目经理为安全生产第一责任人，明确各级人员责任，抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，按照安全目标的实现情况实行奖惩。

2、做好强夯施工安全技术交底工作，使安全意识深入人心。

3、试夯前对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

4、由于强夯机组高大，稳定性较差，因此对施工场地要求较严，不得软硬不均。

5、强夯时有土块石子等飞出，现场人员必须配戴安全帽。吊车上应安装防护网，非施工人员不得进入现场。

6、应随时注意检查机具的工作状态，经常维修和保养，发现不安全之处应及时处理。

7、施工中应经常性对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆和起重索具等关键部位进行检查。发现问题，必须及时采取有效措施。

8、强夯施工必须实行统一指挥，各岗位分工明确，各司其职。

9、夯锤起落过程中，除起重机司机外，所有人员退到安全线以外。现场工作人员均应戴安全帽。 七、文明、环保施工措施

文明施工、环境保护的原则，严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，争创“安全生产、文明施工标准”。

1、施工现场做好施工标示牌，注明作业区段、内容及施工负责人。 2、在机械施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等污染。以保障人民的健康，运转过程中尘埃过大时要及时洒水。

3、对距离居民区较近的部位要事先做好居住的安抚工作，取得群众的支持，同时减少在夜间强夯，尽量不干扰群众的正常生活。

4、清理施工机械，设备及机械的废水、废油等有害物质以及生活污水，不

得直接排放于河流，池塘或其他水域中，也不得倾泻于饮用水源附近的土中，以防污染水源和土壤，废水运出施工场地集中排放于当地环保部门指定地点。

5、施工前做好场地临时排水系统。 6、对施工便道进行洒水，尽量减少扬尘。