目录
1、工程概况 ...............................................................................................................................................................2 1.1 概述 ..................................................................................................................................................................2 1.2 地形地貌及工程地质条件 ..............................................................................................................................2 1.3 主要工程量 ......................................................................................................................................................2 2、施工布置 ...............................................................................................................................................................6 2.1 施工道路 ..........................................................................................................................................................6 2.2 风水电布置 ......................................................................................................................................................6 2.2.1 施工用风...................................................................................................................................................6 2.2.2 施工用水...................................................................................................................................................6 2.2.3 施工用电...................................................................................................................................................6 2.2.4 通风、排烟、防尘 ...................................................................................................................................7 2.3 砼拌合系统与加工厂布置 ..............................................................................................................................8 2.4 碴场布置 ..........................................................................................................................................................8 3、主要施工方法 .......................................................................................................................................................8 3.1开挖工程 ...........................................................................................................................................................8 3.1.1施工规划....................................................................................................................................................8 3.1.2 明洞与洞口开挖 .......................................................................................................................................8 3.1.3 洞身开挖................................................................................................................................................. 11 3.1.4 爆破设计参数 ......................................................................................................................................... 13 3.1.5 特殊洞段开挖 ......................................................................................................................................... 13 3.2支护工程 ......................................................................................................................................................... 14 3.2.1 施工安排................................................................................................................................................. 14 3.2.2 施工程序................................................................................................................................................. 14 3.2.3 施工方法................................................................................................................................................. 15 3.3施工安全监测 ................................................................................................................................................. 22 3.3.1爆破震动监测 .......................................................................................................................................... 23 3.3.2 洞内测试系统 ......................................................................................................................................... 23 3.4砼工程 ............................................................................................................................................................. 24 3.4.1 衬砌砼施工 ............................................................................................................................................. 24 3.4.2其它砼施工 .............................................................................................................................................. 29 3.4.2 砼冬季施工措施 ..................................................................................................................................... 30 4、防排水工程 ......................................................................................................................................................... 31 5、施工进度计划 ..................................................................................................................................................... 38 6、施工资源配置 ..................................................................................................................................................... 38 6.1 施工机械设备配置 ........................................................................................................................................ 38 6.2 劳动力配置 .................................................................................................................................................... 39 7、施工质量控制措施 ............................................................................................................................................. 39 8、施工安全控制措施 ............................................................................................................................................. 40
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1、工程概况
1.1 概述
1#隧道工程为上下库连接公路线路调整后的一部分，隧道长419m。道路改线由原桩号AK6+530.122接出，沿山体布线，于原桩号AK8+330.716接回原设计线位。
1#隧洞进口位于调整线路桩号AK7+297处，边坡走向约N20~30W，坡度约45~55。，局部较陡，地表植被发育，多为杂木、毛竹；出洞口为于调整线路桩号K7+716处，边坡走向N35~45。E，坡度约50~60。，局部较陡，地表植被发育。洞向：进口段至出口段为弧形，方向由进洞口为N84W到出洞口为N95W。
隧道主要技术标准如下： （1）隧道性质：三级公路隧道
（2）设计速度：隧道平、纵线形按30km/h设计。 隧道照明设计速度按30km/h设计。 （3）隧道建筑限界：
根据《公路隧道设计规范》、《公路工程技术标准》之规定、电站引水钢管运输并
考虑与道路断面相匹配确定。
① 隧道限界基本宽度
行车道：W—6.0m
侧向宽度：左侧0.25m，右侧0.25m 检修道：左侧0.75m，右侧0.75m ② 隧道建筑限界高度
车行道净高：4.5m、6.9m 检修道净高：2.5m
（4）设计荷载
公路Ⅰ级
。
。
。
1.2 地形地貌及工程地质条件
1#隧道进口段地形坡度为50~65。，覆盖层薄，洞脸坡高约2~3m。基岩为弱风化，岩层
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较厚。洞口附近未见断层；节理较发育，主要有：N60~70W SW∠70~80、N20~40W SW∠55~85。两组，此外层面节理发育。边坡上无大的不利结构面组合，N20~40。W倾SW的中高倾角节理与边坡**行，与层面节理切割组合，可在局部形成小的不稳定栔体，两组陡角节理在施工开挖后不利洞脸边坡稳定；洞向与层理走向大角度相交，顺层结构面与陡倾角结构面的切割组合可能导致局部洞顶掉快。
1#隧道洞身段上覆岩层厚度较厚；隧道岩体多为微风化~新鲜的变质粗砂岩，未见断层发育。节理较发育，以陡倾角为主，局部卸荷裂隙发育，充填次生黄褐色泥。围岩透水性差，属微弱透水岩层，地表降水丰富，断层、节理为地下水良好通道；岩石完整性较好，属Ⅱ类岩体，局部Ⅲ类，总体成洞条件好。断层出露及卸荷裂隙位置属Ⅳ类岩体，围岩稳定性差，局部易坍塌；洞向与岩层走向夹角较小，顺层结构面与陡倾角结构面的切割组合可能造成洞顶局部掉快。
1#隧道出口段地形坡度50~60。，洞口上覆岩层厚度较厚，覆盖层薄，基岩以弱风化为主，局部夹强风化，岩体完整性差，局部较破碎。发育断层右f209，高倾角，宽度约0.2~0.6m，断层片状岩、黄色糜菱岩夹构造透镜体岩。节理裂隙较发育，主要为：N20~40。W SW∠55~85。，倾角陡，节理面多闭合，卸荷裂隙多张开，充填次生黄褐色泥。节理裂隙与层面节理切割组合，可在局部形成小的不稳定体；节理裂隙在施工开挖后，易卸荷张开，不利洞脸边坡稳定；层理产状为N60~80。E SE∠40~50。，洞向与层理走向大角度相交，且倾向与边坡开挖一致，不利洞脸边坡的稳定，顺层结构面与陡倾角结构面的切割组合可能导致局部洞顶掉快。
。。。
1.3 主要工程量
隧道主要施工项目及工程量见表1。工程项目包括洞口及明洞明挖、洞身洞挖、支护、砼浇筑、排水、电气工程等。
表1 主要施工项目和工程量表
编号 1 1.1 1.2 项目名称 洞口、明洞开挖 土方 石方 单位 m3 m3 数量 0 1480 3
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2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4 4.1 4.2 5 5.1 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 8 8.1 8.2 8.3 9 防水与排水 M10浆砌片石截水沟 C20混凝土排水沟 φ25PVC排水管 C20混凝土接线排水边沟 φ36排水孔 洞口坡面防护 C20喷射混凝土 Φ22砂浆锚杆（L=300cm） Φ22砂浆锚杆（L=450cm） Φ25砂浆锚杆（L=600cm） φ6.5光面钢筋网 Φ22连接钢筋（L=50cm） 洞门建筑 C20混凝土 C20混凝土洞顶排水沟 洞身开挖 石方 超前支护 Φ25中空注浆锚杆（L＞450cm） 小钢管（φ42×4，L=450cm） Φ25砂浆锚杆（L=500cm） 初期支护 C20喷射混凝土 Φ22普通砂浆锚杆（L=300cm） Φ22普通砂浆锚杆（L=250cm） Φ22普通砂浆锚杆（L=400cm） φ6.5光面钢筋网 洞身衬砌 C25防水混凝土 光圆钢筋（HPB235） 带肋钢筋（HRB335） 仰拱、铺底混凝土 m3 m3 m m3 m m3 kg kg kg kg kg m3 m3 m3 m m m m3 m m m kg m3 kg kg 0 16.9 27 8.7 621 58.6 697.32 1408.05 831.6 13.5 104 275 16.9 29467.04 0 810 0 762.87 5774.88 1500 10 8457.52 3452.06 2731.8 67946.8 4
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9.1 10 10.1 10.2 11 11.1 11.2 11.3 11.4 12 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 13 13.1 14 14.1 15 15.1 15.2 15.3 16 16.1 16.2 17 17.1 17.2 C15混凝土 边沟混凝土 C25混凝土 光圆钢筋（HPB235） 洞内路面 R5.0水泥混凝土(厚260mm) C20混凝土基层（厚150mm） 光圆钢筋（HPB235） 带肋钢筋（HRB335） 防水与排水 防水板(1.2mmEVA防水板400g/m2土工布) 止水带(300mm×4mm、背贴式) 橡胶止水带(300mm×6mm) 止水条(30mm×14mm、遇水膨胀式) 排水管(φ50软式透水管) 排水管(φ50PVC排水管) 排水管(φ100软式透水管) 排水管(φ100 PVC排水管) 随机排水孔(φ36mm,L=150cm) 洞内防火涂料 喷涂防火涂料 洞内装饰工程 饰面 预埋件 热镀锌扁钢（L60x6 ） 镀锌钢管（SC40） 水煤气管（RC100） 消防设施 灭火器 灭火器箱 电气设备 低压电缆（ZR-YJV22-4*25+1*16mm2） 低压电缆（ZR-YJV-5*6mm2） m3 m3 kg m2 m2 kg kg m2 m m m m m m m m m2 m2 m m m 具 只 m m 353.47 210.78 3905.08 2723.5 500.5 1532 1058 39.72 1124 130.68 993.3 1787.94 10.35 828 50.57 621 5036.38 2958.14 1300 1680 200 33 11 1250 1680 5
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17.3 17.4 17.5 17.6 17.7 17.8 隧道灯（隧道灯、配无极灯光源120W IP65） 隧道灯（隧道灯、配无极灯光源80W IP65） 照明配电箱（非标IP65） 箱式变压器（ZBW1-30/10改） 电缆梯架（钢制、防腐、400x200、带盖） 金属线槽（钢制、防腐、200x100、带盖） 套 套 个 个 m m 72 48 2 1 465 30
2、施工布置
2.1 施工道路
道路改线由原桩号AK6+530.122接出，沿山体布线，于原桩号AK8+330.716接回原设计线位，本隧道桩号为K7+297-K7+716；AK6+530.122往小桩号方向路基已成形，AK6+530.122至隧道进口段部分路段路基已成形，AK6+700-AK6+850处施工便道改线前已完成，可作为临时施工道路。具体布置详见附图1《施工总平面布置图》。
2.2 风水电布置
2.2.1 施工用风
在洞口设供风站，进洞口设2台20m3/min固定式电动空压机集中供风。 2.2.2 施工用水
根据施工总布置，在隧道出口适当部位布置高位蓄水池，洞内各部位施工用水分别从该水池引用Φ50无缝钢管至洞内，沿洞侧墙布置，并用高压软管接至工作面，供洞挖、锚喷支护、养护及工作面冲洗等用水。 2.2.3 施工用电
分别从洞外出口场地布置区设置变压器，引照明线及动力线至隧洞洞内。线路沿洞壁布设至作业面，沿洞轴线方向每15m安设一只150W白炽灯以满足照明要求，开挖工作面安装1.5KW镝灯；洞外通风机和洞内水泵、砼施工动力用电为380V，用绝缘电缆供电。
动力线和照明线布在洞的一侧，动力线架设高度为3.0m，照明线架设高度2.0m，供水管和供风管布在另一侧，洞内线路布置参见图1。
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2.2.4 通风、排烟、防尘
(1) 通风方式
根据隧道长短、断面大小确定通风方式，掘进30m以后采用机械压入式通风。
图1 供风、供电管道布置图
(2) 风量计算
通风计算根据平洞通风需要计算，平洞采用压入式机械通风。根据招标文件的通风标准是空气流动速度不小于0.15m/s，采用下式计算：
Vd=60×Vmin×Smax
式中 Vd-------保证最小风速所需风量，m3/min； Vmin-----允许最小风速，取0.15m/s； Smax-----隧洞最大断面面积，取84.09m2。 得知Vd=756.81m3/min。 (3)通风设备选择 ①风机选择
根据所需风量、施工时间、洞室长度等因素，拟使用通风排烟设备选用德国柯夫曼公司AL10－300型轴流式通风机，其通风量为17m3/s，可满足施工通风要求。
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②风筒选择：根据不同的供风量、供风距离，考虑通风方式。压入式通风，选直径800mm软性风筒。
（4）通风布置
进洞口布置一台通风机，风筒用锚杆和钢构架固定于隧道一侧（与供水管同侧）的岩壁上，距底板约6.0m。
（5）通风施工
爆破后立即开启轴流式通风机将炮烟排出洞外，新鲜空气送入洞内，掌子面通风排烟时间不少于15min。施工过程中，压入式蛇型风管随开挖跟进，与掌子面距离不大于15m。
（6）防尘：爆破后，及时进行洒水降尘，出渣过程中亦持续洒水降尘，净化粉尘，保持洞内空气良好。
2.3 砼拌合系统与加工厂布置
砼拌合系统与加工厂布置详见附图1《施工总平面布置图》。
2.4 碴场布置
6#弃碴场布置在AK5+750～AK5+850的冲沟内，容渣量17万m3，详见附图1《施工总平面布置图》。
3、主要施工方法
3.1开挖工程
3.1.1施工规划
隧道由出洞口单头掘进，开挖至出洞口四十米左右开一导洞至进洞口外，再由进洞口反身扩挖剩下洞身。 3.1.2 明洞与洞口开挖 3.1.2.1施工程序
遵循自上而下的程序进行施工，其施工流程如图2所示。
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施工场地的平整
洞门施工
护面墙施工 洞门装饰 边仰坡临时防护 洞门排水沟的修筑 边仰坡修整 修建洞口的临时生产设施 洞口土石方分层开挖 施工便道修至作业面 截水沟的开挖 图2 洞口工程施程序示意图
3.1.2.2 施工方法
洞口工程开始施工前，首先对洞口附近的地形、地貌及地质条件进行复勘与调查，排除陷穴、滑坡对洞口工程的危害后，再进行施工。
隧道开挖前，先开挖洞口边仰坡及路堑土石方，截水天沟，做好洞外排水系统，以便截排地表水，避免流入洞内。截水天沟距边仰坡开挖线边缘不小于5m。进洞施工前对洞口衬砌外3m范围内的边仰坡进行锚喷（网）加固，洞口开挖及边坡防护完成后，标出隧道开挖轮廓线，准备进行隧道洞身开挖。
洞口施工的顺序是：测量放样→洞口排水→洞口土石方开挖→边仰坡防护→洞门施工，而后进洞开始洞身施工。
(1) 测量放样
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场地满足洞口施工要求后，及时组织测量放样，按设计断面尺寸、坡比准确定出开挖边线、开挖深度，准确定出洞口位置，放出边仰坡及天沟、截水沟位置。
(2) 洞口排水
洞口土石方开挖前，根据洞口地形情况事先作好洞顶截水沟等砌筑工作，出水口位置在洞口仰坡和洞外边坡交线5m以外，并对出水口进行浆砌片石铺砌。
洞口土石方开挖后，地面排水沟按照设计要求分段进行施工，在施工前，先按不同的排水方式进行测量放样，对照地形与排水设计图纸逐桩核对，若发现水流不畅，则做适当调整。砌筑严格按施工规范、检验评定标准和设计要求执行。
排水工程在施工中，必须注意与周围排水系统连通，保证路基安全稳定，水流畅通，避免污环境。
(3) 洞口及明洞段土石方开挖
采取自上而下，分层开挖，分层高度3m，表层土采用挖掘机开挖，石方开挖采用手风钻钻孔，分层梯段爆破进行开挖，台阶分层按设计马道划分，开挖梯段分层高度一般不超过3m，靠近洞口部分岩石开挖严格控制爆破规模，采用浅密孔、小药量减弱爆破施工，边坡面采用光面爆破技术。出渣采用挖掘机、装载机挖装，自卸车运输。开挖时要确保边坡的平顺和稳定，尽量避免超、欠挖和对周围围岩的扰动。开挖边、仰坡时，随挖随支护，随时监测、检查山坡稳定情况，加强防护。
(4) 边仰坡防护
边仰坡防护、边仰坡开挖按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。边仰坡防护采用挂φ6.5钢筋网，喷C20混凝土，施作φ22砂浆锚杆、Φ25自进式锚杆方式支护防护，以稳定边仰坡。
(5) 洞门修筑
隧道洞门在进洞施工正常后，适时安排施工。结合地形地质条件及考虑洞口美化等条件。进洞施工前，应先将洞外排水系统做好，以防对洞门造成威胁。
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3.1.3 洞身开挖 3.1.3.1 施工程序
洞口施工完成后，开挖采用钻爆法施工。根据围岩级别采用相适应的施工方法施工。Ⅱ、Ⅲ级围岩洞段采用全断面开挖法，Ⅳ级围岩洞段采用上下台阶分部开挖法，Ⅳ级围岩洞口浅埋段、Ⅴ级围岩洞段采用环形开挖留核心土法进行钻爆开挖。
隧道石方洞挖施工流程如图3。
下一进尺 出碴 地质述描 竣工断面测量 反馈、调整 布孔、造孔、装药、爆破 通风、除尘 安全处理 爆破设计 洞脸处理 生产性爆破试验 轴线、开挖轮廓线、高程放样 图3 隧道石方洞挖施工流程图
3.1.3.2 施工方法
（1）爆破设计。
隧道围岩钻爆采用光面爆破或预裂爆破进行设计，以达到较佳的爆破效果。炸药采用2#岩石硝铵炸药及乳化炸药，有水地段改用乳化炸药，雷管为非电毫秒雷管。对于掏槽孔及主爆孔，采用φ32mm硝铵炸药进行连续装药，导爆管非电雷管按规定的段位进行连网，周边孔采用间隔装药，孔内采用导爆索进行连接，孔外导爆索与相应段位导爆管非电雷管相连。装药后剩余空间用炮泥堵塞。
（2）施工测量放样及布孔 采用全站仪进行测量。
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洞内测量利用洞口导线控制点在洞口设置精度控制点；再利用洞口导线控制点进行测量，洞内的开挖控制点进行测量设置，即增加测回次数，对一个点在不同的条件下进行多次观测，并利用弦线偏角法和进出口已联测的大地坐标系统相互进行控制。同时以算术平均法和严密平差法（列法方程式）进行平差解算校正，确保洞内施工控制测量的精度。
开挖掌子面的轮廓线放样主要根据掌子面的桩号计算出洞顶、拱脚、及圆弧段圆心等特征点高程，现场放样洞轴线及上述相关特征点高程，根据圆心点位置定出顶拱段轮廓线。根据爆破设计布出相应爆破孔的孔位。
（3）造孔
采用手风钻进行湿式造孔，施工操作平台采用钢结构现场焊接，钻孔孔径为42mm。掏槽孔比掘进孔深15cm左右，掘进孔尽量垂直于撑子面且底部在同一平面上，周边孔按0.03～0.05斜率外插，严格控制外插角。
钻孔前定出断面轮廓，标出炮孔位置，经检查符合设计要求后方可钻孔。 炮孔的深度、角度、间距按设计要求确定，并符合下列精度要求： ①掏槽孔孔口间距误差和孔底间距误差不得大于5cm。 ②辅助孔孔口排距、行距误差均不得大于5cm。
③周边孔沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm，周边孔外斜率不得大于5cm/m，孔底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。
④内圈炮孔至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮孔深度超过2.5m 时，内圈炮孔与周边孔宜采用相同的斜率。
⑤当开挖面凸凹较大时，按实际情况调整炮孔深度，并相调整装药量，力求除掏槽眼外的所有炮孔孔底在同一垂直面上。
（4）装药、连网、起爆
装药利用钢结构现场焊接的工作平台进行人工装药，严格按照钻爆设计的参数装药联网。装药前将所有炮孔内的泥浆、石粉吹洗干净。装药后剩余空间用炮泥堵塞，堵塞长度不小于炮孔直径的10倍。
待洞内作业人员和机械设备撤到安全地带、爆破网络联接经检查无误后根据预先规定
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的指令起爆，采用起爆器进行引爆。
（5）排烟、除尘
爆破后采用轴流通风机进行注入式排烟，并人工辅以洒水，以增加除尘效果。 （6）安全处理
安全处理含爆破后的危岩撬挖及安全临时支护。
危岩撬挖主要通过人工采用钢钎对可能松弛、脱落、坍塌的危岩进行挖除。 （7）出碴
采用3.0m3侧卸装载机装碴，15t自卸车出碴运输，直接运至弃渣场区，部分用于路基填筑。
3.1.4 爆破设计参数
II级、III级围岩采用全断面爆破开挖，Ⅳ级围岩洞段采用上下台阶分部开挖法，Ⅳ级围岩洞口浅埋段、Ⅴ级围岩洞段采用环形开挖留核心土法的开挖方式；爆破设计参数详见《附图2-5开挖布孔及爆破示意图》。 3.1.5 特殊洞段开挖
在隧道开挖过程中，应经常观察围岩变化情况，注意地质条件的变化，谨慎施工，做好安全监测（见安全监测部分），并辅以一定的超前探测手段。
(1)如出现断层、软弱夹层等不利的地质条件，及时通知监理工程师，并按监理工程师的指令进行清挖处理；修整合格后按监理工程师要求进行砼回填，必要时采取布设锚杆、钢筋后浇筑砼等措施处理。
(2)当开挖面自稳性很差，难以开挖成洞时，应在清除危石后，尽快在开挖面上喷射一层厚度不小于5cm的混凝土护面，必要时可设超前锚杆或管栅。锚喷支护完成后仍不能有足够的支护能力时，及时设置格栅钢架支护。
(3)拱部扩挖前如发现顶部下沉，采取先挑顶后扩挖方法施工。
(4)自稳性较差的洞段开挖时采取加密周边孔孔距、浅孔、小药量、短进尺、快支护的方法掘进，采用减震（降低最大单响药量）和加强支护措施，以免围岩失稳。当开挖岩体为松散、软弱破碎岩石时，直接采用人工开挖或采用风镐配以人工进行施工。及时进行
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喷锚支护，使岩面及时得到封闭。必要时在开挖施工期穿插进行混凝土结构的施工，保证围岩的稳定。
(5)出现塌方时，则采用喷砼、随机锚杆与钢支撑进行处理，处理方法详见《附图6隧道开挖塌方段处理典型措施图》。
3.2支护工程
3.2.1 施工安排
（1）隧道进出口段边坡支护与石方明挖穿插施工，即开挖一段支护一段，并且在下一梯段爆破前完成上一段锚喷支护工作，以确保边坡稳定。
（2）隧道洞挖的围岩支护在开挖面形成之后原则应立即进行，围岩支护与开挖面距离须满足规范及设计要求。安全临时支护紧随开挖工作面施工，系统支护滞后开挖工作面20～30m施工。
（3）支护一般按下列顺序施工，先初喷砼→系统（随机）锚杆→钢筋网→喷混凝土，如果涉及锚杆施工安全，先处理危岩再进行锚杆施工。支护工艺及方法见《附图7隧道洞身段支护工艺及方法示意图》。
（4）隧洞开挖后，尽量利用围岩的自承能力，充分发挥围岩的自身支护作用，通过施工中对围岩和支护的动态观察、量测及其观测分析成果，反馈及调整支护面与爆破作业面的距离以及支护时间，实时支护。 3.2.2 施工程序
3.2.2.1 锚杆施工程序
锚杆采用先注浆后插锚杆的方式进行施工，其施工程序为：清除危岩→喷第一层砼→造孔→注浆→插锚杆→待凝。 3.2.2.2 小导管管棚施工程序
导管施工流程放孔→造孔→下管φ42mm→灌浆→固定待凝→埋管焊接到支撑钢拱上。 3.2.2.3 砼喷护施工程序
砼喷护施工程序为：岩面冲洗→初喷砼→系统（随机）锚杆→挂钢筋网→标识喷砼厚度→喷砼至设计厚度。
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3.2.2.4格栅拱架施工程序
格栅拱架施工程序为：根据实际开挖断面于现场实地放样并加工→岩面冲洗→安装格栅拱架→喷砼使拱架与围岩形成整体。 3.2.3 施工方法
3.2.3.1 材料准备
(1)水泥：采用32.5级普通硅酸盐水泥。
(2)骨料：细骨料应采用中砂或粗砂、细度模数宜大于2.5；含水率宜控制在5%～7%；粗骨料应采用卵石或碎石，粒径不大于15mm。
(3)钢筋：钢筋网应符合招标文件规定。 (4)锚杆：锚杆用钢筋采用HRB335牌号钢筋。
(5)按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂、早强剂和其它外加剂，品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分, 喷护速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。选用的外加剂必须经监理人批准方可使用。 3.2.3.2 砂浆锚杆施工
锚杆施工工艺流程详见图4《锚杆施工工艺流程框图》。
锚杆加工 钻 孔 水 泥 除 锈 洗 孔 砂子 早强剂 砂浆拌合 注浆 插入杆件 封口 图4 锚杆施工工艺流程框图
（1）工作面处理
① 开挖工作面结束后，立即清理危岩。
② 土石方明挖岩石边坡表面处理采用光面爆破或预裂爆破，以减少对边坡岩石的损伤和获得较平整的喷射面；自然边坡将基岩面整平，并将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净；清除坡脚处的岩渣等堆积物。
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③ 明挖土质边坡，喷射混凝土支护作业前，将边坡整平、压实，自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射；严禁在冻土和松散土面上喷射混凝土。
④ 洞身段各类型断面，在出碴后先对喷射作业区各种松动岩块、岩粉、岩碴等进行清理和冲洗，初喷5cm厚砼，以确保锚杆施工安全；对于Ⅳ级、Ⅴ级围岩的开挖断面，根据开挖面平整度局部喷射5cm厚砼找平，以利后期钢筋网敷设。
（2）造孔、注浆、锚杆埋设 ① 造孔
根据设计图纸或边坡、围岩情况，决定孔位，作做好标记，利用自制锚杆台车采用手风钻造孔，孔位偏差小于10cm。成孔孔径不小于45mm，孔深与设计值偏差不大于5cm，并将孔内岩粉及积水冲洗干净。
② 锚孔注浆与锚杆埋设
在实施锚孔注浆前7天，选取与现场锚杆直径和长度和锚孔孔径相同的锚杆和PVC管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，按现场施工相同的注浆工艺进行注浆试验，养护7天后剖管检查密实度，试验成果报监理工程师审批后进行施工。
砂浆利用J-200砂浆搅拌机现场拌制，随用随拌，一次拌和砂浆应在初凝前用完。所用砂子预先过筛，使其粒径不大于2.5mm。锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
水泥:砂，1:1～1:2(重量比)；水泥:水，1:0.38～1:0.45。
水泥采用普通硅酸盐水泥，岩石钻孔注浆前，将孔内积水和岩粉冲洗干净。利用自制锚杆台车，采用注浆机注入砂浆，注浆开始或中途暂停超过30min时，用水润滑灌浆罐及其管路。注浆管插至距孔底5～10cm，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。永久支护锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆。若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。
岩石钻孔注浆前，将孔内积水和岩粉冲洗干净。利用自制锚杆台车，采用注浆机注入砂浆，注浆开始或中途暂停超过30min时，用水润滑灌浆罐及其管路。注浆管插至距孔底5～10cm，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。永久支护锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆。若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。
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锚杆预先按设计长度在加工成型。锚杆安装后注意检查锚杆结构、方向是否与设计要求相符。并确保砂浆凝固前不敲击、碰撞和拉拔锚杆。 3.2.3.3 （中空）自进式锚杆施工
锚杆施工工艺流程详见图5《(中空)自进式锚杆施工工艺流程框图》。
各项工前准备
锚杆孔位测量放样 锚杆钻机就位 准备注浆材料
安装锚杆及排气管 注 浆 注 浆 锚杆抗拔力检查 锚杆竣工验收 搅拌砂浆 (仰角锚杆) 钻锚杆孔 锚杆孔冲洗 锚孔成孔检查 安装锚杆体 注浆设备就位 图5 （中空)自进式锚杆施工工艺流程框图 锚杆注浆浆液一般宜采用纯水泥浆，掺适量早强剂、减水剂、膨胀剂等外加剂，水灰比和注浆压力分别在0.3～0.45：1和1～1.5MPa范围内通过试验确定，浆液应满足强度和流动性要求。
（1）钻进施工
采用YT-28型气腿式风钻作为钻孔设备；在钻机上套上专用的纤尾套，将锚杆与纤尾套连接牢固，并在第一节锚杆的前端套上钻头后开始钻进施工。当一节锚杆钻进后，在前一节锚杆的尾部套上带有人工涂抹润滑剂的连接套后再连接好后一节锚杆，直到每根锚杆钻到需要长度。
锚杆安装前，应检查杆体中孔是否有异物堵塞，若有，应予以清除；钻进结束后，用高压水（风）扫孔，检查钻头上的孔是否通畅，然后封堵孔口。
（2）注浆施工
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首先将配套的止浆塞安装在锚孔内离孔口25cm处，特殊情况如注浆压力较大或围岩太破碎，也可用锚固剂封孔。
然后通过快速注浆接头将锚杆尾端与注浆泵相连，采用注浆泵将配制好的浆液注入锚杆内；当观察到从止浆塞边缘流出浆液的稠度与注入浆液的稠度一样时，即可停泵，注浆结束。
最后将拱形垫板套在锚杆外露部分，与地表或岩层密贴，在垫板外上好球形螺母。 3.2.3.4小导管管棚支护
小导管施工工艺流程详见图6《小导管施工工艺流程框图》。
小导管管径选用由42mm自制注浆钢管，按施工图要求制作小导管，导管的前端加工成圆锥形并予以封焊严实；管身设若干溢浆孔，孔径为φ6mm，孔距15cm，梅花型排列；后端1.5m不设溢浆孔，管尾设一加固环，并要保证管身顺直要求。
（1）布孔
根据小导管的施工设计和开挖断面的中线，拱顶外轮廓线中心高程和支距进行布孔放样，施工中要严格控制小导管和间距。小导管的长度4.5m，外插角以10°～20°为宜，小导管间距：Ⅳ级围岩洞口段环向间距50cm，纵向间距300cm；Ⅴ级围岩衬砌段环向间距40cm，纵向间距320cm。小导管之间的搭接长度不小于1m。
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导管制作 准备工作 浆液选择 地质调查 钻孔 安装导管 导管周边封闭 孔口封闭装置 注浆管安装 注浆 检查分析效果 开挖及支护 浆液配备 图6 小导管施工工艺流程框图
（2）造孔、插管
首先架设方向架，确定打孔方向、位置、和仰角，采用YT-28型气腿式手风钻按设计孔位进行钻孔，钻孔后直接将小导管沿孔打入。要求导管尾端在同一剖面且外露长度以30cm为宜，并且小导管要与附近的工字钢架焊接，以形成整体。
（3）孔口封闭
在小导管插入岩体后，在管尾周围喷混凝土加强封闭，以防止浆液外流。 （4）注浆 ① 注浆参数
施工前地质调查或地质超前预报对小导管参数的确定和效果起重要作用。注浆工艺参数如注浆扩散半径、注浆量、注浆材料（水泥浆、水玻璃）、注浆压力等，要根据现场地质条件通过试验确定，报监理工程师批准后实施。
② 多排管注浆时为避免串浆，每钻完1孔及时注浆，注浆与钻孔同步进行。注浆顺序
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应由下而上，由里向外。
③ 为防止串浆，要用多台注浆机同时注浆。
④ 单孔注浆量不得小于平均每孔注浆量的60%，超过偏差必须补管、注浆。 3.2.3.5 挂设钢筋网
钢筋网钢筋型号为直径6.5mm、网间距200×200mm和250×250mm，砼保护层厚度50mm。 (1) 钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ6.5钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
(2) 成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
(3) 挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
(4) 施工控制要点
钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 铺设钢筋网按照以下要求执行：
① 钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。 ② 砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
③ 钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。
④ 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。
⑤ 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
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(5) 施工人员安全规程
① 施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。 ② 焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。 ③ 焊机、焊接导线及焊钳接导线处必须接地，以保证操作人员安全。
④ 大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。
⑤ 钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。 3.2.3.6 砼喷护
锚杆、钢筋网安设完毕后紧接着进行砼喷护，根据受喷面积对作业区进行分段（每段长不超过6m）以及于坡面不同部位标识喷护砼所需的厚度。对于有渗水的部位，预先埋设小导管将渗水进行疏导。
砼喷护由洞外强制式拌和机拌料，砼骨料最大粒径小于15mm，采用6m3搅拌运输车运至工作面。在距喷射作业面较近部位布置ZP-5型砼喷射机，人工持喷喷护。喷射过程中按自下而上、先凹后凸的顺序进行。喷射砼终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不少于7昼夜。
喷射砼时根据围岩类别及水文地质情况，确定适宜的初喷层厚度，过厚砼自重超过内部凝聚力或与岩层的粘结力，会造成下坠或掉下形成空壳。终喷时每次喷射厚度5cm左右，间隔10～15min后再喷下一次直至设计厚度。喷砼施工工艺流程详见图7。
细骨料
外加剂 水 水 泥 粗骨料 速凝剂 搅拌机 喷射机 喷头 压缩空气 图7 喷砼施工工艺流程框图
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3.2.3.7格栅拱架
对于隧洞不良地质段，采用格栅拱架进行支护。根据实际开挖断面于现场实地放样并加工格栅拱架，现场支护岩面需冲洗干净，然后进行格栅拱架的安装，需要时还要进行钢筋网挂设，最后喷砼使拱架与围岩形成整体。工字钢施工工艺流程详见图8。
施工准备 岩面清理 安设防1、安装纵向、环向盲管 2、挂设防水层 3、设置止水带 排水材料 工字钢架安装 工字钢架制作及运输 图8 工字钢架施工工艺流程框图
格栅拱架制作工艺流程详见图9《格栅拱架制作工艺流程框图》。
钢筋下料 钢筋弯曲 分单元焊接 接头板焊接 试组装 分型号堆放 图9 格栅拱架制作工艺流程框图
3.3施工安全监测
根据国家《爆破安全规程》GB6722-2003第6.2.2条规定，隧道允许安全值V=15~30cm/s，并规定：重复爆破情况下必须进行爆破地震效应的监测。本工程将进行爆破地震波的监测。
本工程隧道施工中工序繁多，为掌握围岩及支护动态，将进行围岩和衬砌收敛量测和拱顶下沉量测，并及时反馈，指导施工作业。
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3.3.1爆破震动监测
结合施工进行爆破震动监测及安全控制：采用电测法测量爆破最大质点振动速度和对应主频率。
监测采用计震仪进行信号采集和记录，专用程序进行数据处理。 在监理工程师指导和批准下决定观测组的数量并进行爆破设计修正。 3.3.2 洞内测试系统
（1）洞内收敛观测
洞内收敛观测包括拱脚收敛、拱顶下沉等测量。量测断面将与设计、监理共同协商确定。
在隧道周边的拱顶、拱腰和边墙部位分别埋设测桩，深度25cm，钻孔直径φ42mm用快硬性或早强锚固剂固定，测桩需设保护罩。采用SD-IA型数显式收敛仪量测周边收敛变形。
顶拱下沉监测采用WILDNA2精密水准仪加前量放大器，分辨率0.01mm。 （2）围岩变形观测
在围岩软弱带与设计监理商定设立若干观测断面设置多点位移计。埋设断面应尽量靠近掌子面以收集放爆后初始最大变形量。建立围岩变形分布图和时间相关曲线以指导支护方案的确定。如变形逐步趋于稳定，则认为支护成功。否则，应加大支护工作量。本工程将在承包过程中收集所有的观察资料，整理并进行资料分析。观测资料的整理包含所有的观测数据、文字和图表。
（3）地质和支护状况观测
在施工过程中，每次爆破后必须进行地质和支护状况观察，进行岩体结构面产状及支护裂缝观察和描术，由地质工程师使用地质罗盘进行观测。
除以上观测项目外根据实际工程施工情况和监理要求，必要时进行其它项目的观测，如地表下沉、钢支撑内力和外力等。洞内测试系统布置详见图10。
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图10 洞内测试系统布置图
3.4砼工程
隧道砼包括衬砌砼与仰拱填充、排水沟、端墙及明洞洞门墙砼等部位砼。 3.4.1 衬砌砼施工 3.4.1.1 分层分块
根据招标文件，衬砌砼按10m进行分缝，隧道共47块，II、III级围岩衬砌洞段每块均分为两层，拱脚与底板衬砌砼为第一层，边顶拱衬砌砼为第二层；Ⅳ、Ⅴ级围岩衬砌洞段每块分为三层，拱脚与底板衬砌砼为第一层，仰拱回填为第二层。边顶拱衬砌砼为第三层。分层详见《附图8隧道衬砌分层分块图》。 3.4.1.2 施工安排
隧道拱墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行浇筑。边顶拱衬砌砼滞后拱脚与
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底板衬砌砼5~6天浇筑，从洞室中间向两端浇筑。
本标段混凝土衬砌，采用液压钢模衬砌台车灌筑，衬砌台车长10m。
模筑衬砌混凝土一次施工长度10m，采用HBT60型混凝土输送泵作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落高度不超过2m，采用附着式振捣器和插入式振捣器进行捣固。
混凝土运输采6m3混凝土输送车，挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处混凝土质量。 混凝土生产由洞外自动计量搅拌站生产，搅拌站的设置满足冬期、雨季施工要求。 混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。 3.4.1.3 施工程序
拱脚与底板衬砌砼施工程序见图11，边顶拱衬砌砼见图12。 3.4.1.4 施工方法
（1）测量放样
由全站仪和水准仪配合进行点线及高程放样，并进行模板、钢筋、埋件位置的检校、复核。
（2）钢筋工程
砼衬砌钢筋在洞外现场加工，根据施工图和规范要求，开具钢筋加工单，统一由钢筋加工厂加工制作，编号挂牌防止混乱。场内加工成型后由平板汽车运至施工现场，人工绑扎成型。钢筋绑扎在防水板敷设完毕后进行。衬砌工作面采用两套自制钢筋台车现场安装，钢筋的绑扎、焊接均在台车上进行。钢筋台车底部设有宽3.0m高4.0m的门洞，以利洞内交通。
钢筋主筋采用焊接接头，在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工。衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头相互错开。钢筋焊接时采取防护措施，避免损伤防水板；钢筋交叉点用铁丝全部绑扎牢固
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施工准备 底板抹面 钢筋、模板、埋件加工 岩基或施工缝处理 基础验收 测量放线 立模、扎筋、埋件等安仓面验收 砼拌制、运输 砼浇筑
拆模、养护 图11 拱脚与底板衬砌砼施工程序
（3）基面处理
由于衬砌厚度较小，建筑物基面在进行立模施工前应冲洗干净，清洗后的基础岩面在砼浇筑前保持洁净和湿润，无泥土杂物和松动岩体。易风化的岩基及软弱带，在立模扎筋前应按设计或监理要求做好处理。
（4）模板工程
拱脚与底板衬砌砼采用普通钢模板铺以少量木模板，隧道边顶拱砼衬砌采用钢模台车，钢模台车详见《附图12隧道砼衬砌施工工艺及方法示意图》。为避免边顶拱砼浇筑时堵塞洞内施工道路，在钢模台车底部设有宽3m、高4m的通行门洞。
钢模台车立模时遵循以下程序：
① 校正轨道走向，用全站仪与水准仪监测，赋予台车基本方向。 ② 将顶模顶升到位并校正；
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③ 撑开侧模并校正； ④ 封端头模板。 混凝土拌制 混凝土运输 混凝土泵送 隐蔽检查
养 护
检测 合格 灌筑混凝土 不合格 安设防排水材料 施工准备 1、中线水平放样检查 2、铺设衬砌台车轨道 1、安装纵向、环向盲管 2、挂设防水层 3、设置止水带 1、水平定位立模 2、拱部中心线定位立模 3、边墙模板净空定位 4、清理基层，涂脱模剂 整改 台车移位 台车定位 脱模、台车退出 图12 边顶拱衬砌砼浇筑工艺流程图
（5）仓面验收
砼开仓前需对隐蔽工程的基面及砼仓面进行验收。首先由现场施工员根据工程完成情况进行自检合格后报请项目部验收，再由技术员、质检员按照图纸和规范要求进行验收合格，并如实填写有关验收材料内容，报请监理工程师验收合格后方能开仓。浇筑前检验防水板敷设是否符合要求，有无破损。衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。如有上述任何一项问题，必须经处理满足规范要求后方可进行施工。
（6）砼浇筑
砼浇筑前，将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。挡头板缝隙及孔洞要填塞密实，不漏浆。
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砼拌和采用经试验室试验且监理工程师批准的砼配合比，水泥、骨料、水、外加剂等均经试验合格并报经监理工程师批准。根据浇筑仓面砼标号及配比开具配料单，拌和时严格按配料单称量下料，下料顺序正确，拌和方法、时间合乎要求。拌和时经常检查计量系统的准确性、拌和机运行情况、拌和物的和易性等。
混凝土采用水平分层、对称浇筑, 控制灌注混凝土的速度和单侧灌注高度，单侧一次连续浇筑高度不超过1m。输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度不得超过2m，控制在1.5m以内，以防混凝土离析。超过时要采用串筒或滑槽；混凝土浇筑必须连续进行，相邻两层浇筑时间间隔控制在2h之内，因施工需要留设施工缝，必须征得设计同意，并得到监理认可。捣固选用的振捣器，其频率、振幅、振动速度等参数视混凝土的塌落度及骨料颗径而定；灌注施工采用整环灌注，当混凝土灌至墙拱交界处时，间歇约1小时，以便于边墙混凝土沉实。拱圈封顶时，随拱圈灌注及时捣实。
当混凝土浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。采用插入式振捣器振捣，标准为混凝土表面不再下沉，无气泡表面开始泛浆为止。既防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，混凝土表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。振捣时，振捣器不得接触防水层及模板，且每次移动距离不大于振捣器作用半径的一半。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。要控制灌注混凝土速度，观察顶模变形情况，当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。砼浇筑前人员、机具的检查、就位。此时要求安排拌和、运输、浇筑等工序的施工人员，检查设备的完好情况，并对施工人员进行技术交底，安排电工、钢筋工、木工及测量、质检等人员值班等。
拱脚与底板衬砌砼采用6m3砼罐车运至工作面，人工摊铺平仓，插入式振捣器振捣。边顶拱砼采用6m3砼罐车运输，拖挂式砼泵泵送入仓，人工摊铺平仓，插入式振捣器与外挂式振捣器振捣。
边顶砼衬砌施工方法参见《附图12隧道砼衬砌施工工艺及方法示意图》。 （7）养护
加强砼保护及养护。砼浇筑完毕后，及时对砼进行洒水养护，并覆盖保水材料，保持
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砼面处在润湿状态。养护时间不少于14天。如遇气候干燥，延长养护时间至28天以上。
（8）拆模
模板在强度达到5.0MPa以上拆除，钢模台车拆模程序为： ① 去掉端头模板；
② 收缩侧向千斤顶，将侧模脱开； ③ 收缩顶向千斤顶，将顶模脱开； ④ 模板清理、校正、保养，涂刷脱模剂。 3.4.2其它砼施工 3.4.2.1仰拱施工
仰拱混凝土应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。待喷锚支护全断面施作完成后，开挖并灌筑仰拱混凝土，一次灌筑仰拱混凝土长度10m。
（1）施工方法
为了保证出碴和进料运输与仰拱施工平行作业，减少施工干扰，加快掌子面的掘进速度，施工过程中，仰拱混凝土采用全幅整体灌筑, 采用移动栈桥解决洞内出碴进料与仰拱施工之间的干扰问题。移动式栈桥连接仰拱施工区和开挖出碴区，留出仰拱施工区。
（2）仰拱混凝土施工工艺 仰拱施工工艺流程见图13。
设置安装仰拱钢筋 混凝土生产、运测 量 开 挖 清 浮 碴 仰拱立模定位 隐 检 灌 筑 砼 捣 固 养护 抽排水 接缝处理 中埋式止水带 设槽形挡头模 图13 仰拱施工工艺流程图
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① 测量放样，由内轨顶标高，反算仰拱基坑底标高；
② 采用挖掘装载机一次性开挖到位(开挖爆破到位后，下部暂不出碴)，人工辅助清理底部浮碴杂物，抽净基坑积水；
③ 将上循环仰拱混凝土接头凿毛处理，按设计要求安装仰拱钢筋，并预留与边墙衬砌连接筋；
④ 自检合格后，报监理工程师隐蔽检查并签证，混凝土输送车运输灌筑，插入式振动棒捣固。为能尽早便于行车，在仰拱混凝土中掺入早强剂。
（3）仰拱混凝土施工要求
① 施工前，将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹干净，超挖采用同级混凝土回填。
② 仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持3倍以上衬砌循环作业长度。
③ 仰拱混凝土浇筑采用防干扰作业平台保证作业空间；仰拱成型采用浮放模板支架。 ④ 仰拱混凝土整体浇筑，一次成型。
⑤ 填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不同时浇筑。仰拱拱座与墙基同时浇筑，排水侧沟靠近边墙的沟壁与边墙同时浇筑。
⑥ 仰拱施工缝和变形缝作防水处理。 ⑦ 软弱围岩地段，开挖后及时施作仰拱。 3.4.2.2端墙施工
端墙砼施工，采用普通钢模板铺以少量木模板，6m3砼罐车运输，拖挂式砼泵泵送入仓，人工摊铺平仓，插入式振捣器，施工工艺与边顶拱衬砌砼相同。 3.4.2 砼冬季施工措施
根据施工安排，本标段砼需冬季施工，施工措施如下：
（1）在施工区搭设暖棚，施工暖棚采用Ф48mm钢管搭设，扣件连接，在排架外侧和上部覆盖双层稻草毡，在稻草毡外侧覆盖彩编布，并用麻绳拉紧，保证整个暖棚的稳定性。在暖棚朝向砼拌和位置设一出口，作为施工人员和砼入仓通道，在砼施工结束后封闭，保证暖棚内的温度。
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（2）在整个施工过程中和施工后在暖棚内生火炉，暖棚内每隔3m设一盏碘钨灯，作为温度偏低时的备用供热装置，确保暖棚内的温度达到砼施工温度。
（3）在钢模板内侧贴一层1cm厚泡沫板（采用沥青或其它方法与模板拈贴牢固），并用细铁丝将泡沫板与箱涵内布钢筋连接成一个整体，防止模板拆除时泡沫板脱离砼表面。暖棚在砼施工结束七天后进行拆除，同时在模板拆时除对砼进行贴身保温。泡沫板在砼强度达到100%后拆除。
（4）骨料在施工前一次性清洗干净后，在骨料和水泥表面覆盖三层稻草毡，并在稻草毡上部覆盖彩编布进行保温，在砼拌和时严禁骨料内混有冰雪和其它杂物。
（5）在砼搅拌机周围搭设暖棚，棚内生火炉，在砼拌和前应根据砼需要量尽量将施工中所需要的骨料和砂、水泥提前运入暖棚。砼拌和前首先用热水对拌和机进行清洗，并将清洗后的废水和冰块等杂物排出。砼采用热水拌和，拌和热水的温度一般不高于60℃，如室外温度偏低时采用高于60℃的热水进行拌和，在拌和时调整拌和加料顺序，应首先将骨料和热水进行混合，然后再加入水泥，以防止水泥假凝。拌和过程中加入适量早强剂和防冻剂，并延长砼拌和时间，以提高砼的出机口温度。
（6）在砼运输过程中在溜槽或小车上覆盖保温被（采用彩编布与双层稻草毡缝制）进行保温，减少砼运输过程中的热量损失。
（7）在冬季砼施工中加强砼拌和温度、入仓温度和覆盖温度以及暖棚与室外温差的检测，并认真作好记录。各种温度检测频率见表5：《冬季砼施工温度检测频率表》。
表5 冬季砼施工温度检测频率表
检测项目 室外温度 出机口温度 骨料温度 检测频率（不少于） 1次/4小时 1次/2小时 1次/2小时 检测项目 室内温度 浇筑温度 拌和用水温度 检测频率（不少于） 1次/4小时 1次/2小时 1次/2小时 4、防排水工程
本标段隧道防排水施工方案见表6。
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表6 隧道防排水施工方案一览表
防排水原则 主要地段采用“防、排、堵、截结合，因地制宜、综合治理”的原则。 对于富水地段采用“以疏为主，以堵为辅”的原则。 隧道衬砌采用防水混凝土，抗渗登记不小于P8. 初期支护和二次衬砌间拱墙背后设EVA塑料防水板加土工布。 防水方案 全隧道拱墙环向施工缝设置中埋式止水带，纵向施工缝设置遇橡胶止水条和背贴式止水带防水。 变形缝处设置中埋式遇水膨胀橡胶止水带。内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，以外2cm范围内设置U形镀锌板接水盒，其余部位采用填缝隙封填密实。 隧道防水卷材背后环向设φ50强速型软式透水管，每3～5m设一环；在隧道侧排水方案 墙墙设纵向φ100软式透水管，并设φ100PVC横向排水管，每5m一段；对出水点及潜在的出水点均打φ36随机排水孔借至环向盲沟中；环向盲沟与纵向盲沟两面端均直接与隧道路排水边沟联通，便于排水管路的维护。 (1)防水层铺设
防水层在初期支护表面无明显渗漏水及表面平整后，采用无钉双焊缝铺设。防水层材料采用400g/m2的土工布作缓冲层和起排水作用；选择EVA防水卷材作防水板。
①工艺流程
防水板施工工艺流程见图14
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洞外准备 1、材料质量检查 2、下料 准备工作 洞内准备： 1、工作台架就位 2、接通电源和照明设备 3、基面要求 ⑪无明显渗漏水 ⑫烧断锚杆及钢筋头 ⑬基面基本平顺，坚固无松动块体 铺土工布，垫圈固定 铺设防水板： 1、防水板固定在垫圈上； 2、材料之间焊接； ⑪自动爬行热合机焊接； ⑫特殊部位手工热焊接。 安装止水带 防水板和止水带外观质量检查 (板面焊缝) 不符合要求或 缺陷进行修补 安设注浆设施注浆 充 气 检 查 质 量 验 收 施作保护层 图14 防水板施工工艺流程图
② 初支喷砼表面处理
初期支护要确保施工质量，鉴于喷射砼基面凹凸不平，防水层敷设前要对其进行处理。当平整度不满足D/L≤1/6时，则要进行处理（砼表面低洼处用砂浆抹平）。（L——喷射砼相邻两凸面间的距离；D——喷射砼两凸面间的凹进的深度。）
除上述要求外，喷射砼基面不得有突出的钢筋及钢管头（外露钢筋头切掉后，用砂浆补平），不得有明流水（水泥砂浆堵）。在断面变化或转弯处的阴角用砂浆抹成半径大于或等于15cm的圆弧，阳角抹成半径大于或等于5cm的圆弧。对渗水处采用初期支护背后注浆
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等措施，确保初支在无水情况下施工夹层防水板。
检查初期支护净空，提前处理岩面欠挖，否则待衬砌台车就位后，再进行处理欠挖，既影响施工进度，又容易损坏防水板，降低防水效果，检查岩面平整度凸出岩石的喷射砼要凿除，用砂浆填平，防止破坏防水板，凸出的锚杆及钢筋头等要割掉，用大锤砸平，防止刺破防水板。
③铺设土工布
施工前要做好对操作人员的岗位培训工作。对各种机械设备进行检查调试，配齐，配足各种需用材料。土工布铺设在简易台车上进行。简易台车结构其上部采用φ108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杆与台架连接，以便其升降。
铺设操作程序如下：
Ⅰ.将防水层吊挂铺设台车移至作业地段就位； Ⅱ.将一卷土工布置于支架，放开土工布使之自由垂落在支撑架两侧，整体铺设； Ⅲ.旋转丝杆将支撑架升起，使土工布尽量紧贴锚喷壁面；
Ⅳ.用射钉将土工布（加防水板热熔衬垫）钉在初期支护砼表面，降下支撑架； Ⅴ.重复Ⅱ. Ⅲ. Ⅳ步，将一个循环长度的土工布铺设完毕；
土工布要环向铺设，用射钉将土工布（加防水板热熔衬垫）钉在初期支护砼表面。根据实际情况可将暗钉改为暗钉条，即将防水板裁成宽5cm条形，沿隧道纵向将土工布钉牢，以此增加防水板铺设时粘结点，防止防水板塌落。防水板暗钉条环向间距：拱部0.5～0.7cm，边墙1.0～1.2cm，暗钉点间距在30～50cm，凹凸不平处增加固定点，相邻两环之间塔接宽度不小于10cm，其接头不能在同一截面上，土工布必须紧密钉牢在初期支护上，不得脱落松动或留下空白。
④.铺设防水板
利用简易台车，采用暗钉法铺设防水板。 铺设程序如下：
Ⅰ.将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，整体铺设；
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Ⅱ.使防水板尽量紧贴锚喷壁面； Ⅲ.利用暗钉铺设防水板；
Ⅳ.相邻循环防水板之间的搭接缝采用双缝焊接，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板，进行气密性检查；
Ⅴ.旋转丝杆将支撑架降下，本循环防水板铺设即告铺完。
铺设前根据防水板的宽度，用粉笔在土工布上沿环向划出每幅防水板的位置，然后将整卷防水板沿环向从侧面开始自上而下进行铺设，边铺边用焊将防水板焊于暗板块板上。
防水板铺设要求平整，并保证防水板要有一定的松弛系数（一般为1.2），防止砼施工中将防水板绷紧拉坏。
要保证相邻两环防水板搭接宽度应大于10cm。
衬砌砼施工时要注意保护好防水板，防止损害拉伤，尤其是焊接钢筋时需对防水板加以保护，以防烤焦、损坏。 防水板铺设方法详见图15 喷射砼土工布热融衬垫钉双焊缝焊接100垫圈防水板图15 防水板铺设方法示意图 ⑤焊接防水板 采用热锲焊接法，用塑料自动焊接机将铺设好的塑料防水板焊接到一起， 35 中国人民武装水电第二总队 GL5标1#隧道工程专项施工方案
其操作方法：
Ⅰ.做好开机前的准备工作，然后开启电源；
Ⅱ.调整焊接机速度指示器，焊接机速度可根据具体情况通过实验来确定，用1.5mm防水板时，焊接速度为0.2～0.3m/min；
Ⅲ.按下温度开关，调节温度指示器到需要的温度值，待10～20s后，红色指示灯亮，即达预定温度，采用1.5mm防水板时焊接温度为250～300℃；
Ⅳ.将要焊接的防水板，沿焊接机行走方向，分别由左侧和右侧插入热锲的下部，待温度达到要求后，搬动加压手柄使滚轮自动压紧防水板，焊接机前进，热锲将防水板表层熔融粘合。
(2)防水施工 施工缝防水处理
施工缝通常有竖缝和平缝两种，在进行防水施工时，首先须在二次衬砌砼灌注后的4～12h内，用钢丝刷将接缝处的砼面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子。在新砼灌注前，将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆(用原砼配合比，除去粗骨料，也可掺加膨胀剂)，过0.5h后再灌注砼。
本标段拱墙环向施工缝采用中埋式止水带，纵向施工缝处设置橡胶止水条以及背贴式止水带。在砼结构施工缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准施工缝中心。
施工缝橡胶止水带布置见图16
图16 橡胶止水带布置示意图
根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模或木模接挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度
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的一半，同时将钢模根据安装顺序编号，全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半橡胶止水带浇筑在下一循环砼衬砌中。
施工变形缝防水处理： Ⅰ.变形缝防水布置
变形缝是由于不同刚度结构受不同的力，容许产生一定的不均匀沉降而设置的结构缝隙，是结构外防水的关键环节，本标段变形缝采用缓膨型遇水膨胀橡胶止水带止水，拱墙变形处衬砌外缘与防水板结合部位以聚硫密封胶封堵，衬砌内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，以外2cm范围内设置U型镀锌钢板接水盒，其余空隙采用沥青木丝板堵塞密实。
Ⅱ.止水带安装与定位
先在预留槽内安设背贴式止水带并进行固定，然后将中埋式止水带准确居中安设，粘贴或焊接定位，用模板固定，先安装一端浇筑砼，另一端用箱形木板保护，待砼达到一定强度后拆除模板及箱形保护。
Ⅲ.变形缝处的砼灌注与振捣
对竖直向的止水带两边的砼要加强振捣，保证砼两边的砼密实，同时将止水带与砼表面的气泡排出，要保证止水带与砼牢固结合，止水带处的砼不应有粗骨料集中或漏振现象。
对水平向的止水带待止水带下充满砼并充分振捣密实后，放平止水带并压出少量的砼浆，然后再浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形。
变形缝外侧密封胶施工时，为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间采用牛皮纸隔离层，密封胶与变形缝两侧壁必须粘贴牢固，密封严实，无渗漏水现象，嵌缝质量密实，表面不容许出现开裂、脱离、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封胶之前，清除槽内浮碴、尘土、积水，粘结密封胶的砼基面必须平整、干燥、干净、无任何污染。
(3)排水施工
排水孔施工在相应部位喷锚支护结束后进行，利用自制台车采用手风钻钻孔。 ① 环向环向软式透水管施工
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施工前将岩面处理平整，以免喷射砼时背后产生空洞，降低汇、排水效果，影响衬砌结构受力。在地面将软式透水管绑在35-50cm宽的细格铁丝网上，然后在所要安装环线，拱部每隔50cm、墙部每隔100cm用电锤钻设锚筋孔用以固定透水管。锚筋孔深20cm，锚筋采用φ12圆钢，外露5cm。接着利用操作平台，从一侧向另一侧用固定铁丝（φ4mm）将绑好的透水管密贴岩面固定在锚筋上。每道透水管的端头要有10cm的富余量，以便与纵向排水管搭接。
② 纵向软式透水管及排水PVC管施工
在衬砌施工前，将基底清理干净后，将纵向排水管连接好，用三通接管与横向排水管的另一端连接在中心水沟处。最后在复合土工布施工时一并将纵向排水管半包围扣在墙角基底，以保证水很顺利的汇入排水管中。
中心水沟的各节接缝间用沥青麻布或橡胶垫全周密闭。上部铺一层无纺布，无纺布上铺一层5cm厚、粒径2～4cm的碎石，最后为填充砼。
5、施工进度计划
隧道工程施工进度计划见“表7施工进度计划表”。
表7 施工进度计划表
施工部位 项目名称 隧道开挖 隧道工程 隧道初期支护 隧道二次衬砌 工期（天） 120 120 75 开始时间 2012.6.1 2012.6.10 2012.9.1 完成时间 2012.10.1 2012.10.10 2012.11.15 6、施工资源配置
6.1 施工机械设备配置
按照施工规划，需投入的主要施工机械设备见表8。
表8 主要施工机械表 序号 1 2 3 4 5 设备名称 轴流式通风机 反铲 侧卸式装载机 自卸汽车 平板汽车 型号 AL10－300 1方 33m 15t 8t 单位 台 台 台 辆 辆 数量 1 2 2 8 1 备注 奔驰1517 38
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序号 6 7 8 9 10 11 12 13 设备名称 手风钻 固定式空压机 砂浆搅拌机 锚杆注浆机 砼喷射机 砼搅拌运输车 钢模台车 砼输送泵 型号 YT-28 320m J-200 ZP-5 36m HBT60 单位 台 台 台 台 台 辆 台 台 数量 24 4 4 4 2 3 1 1 备注 6.2 劳动力配置
主要劳动力配置见表9。
表9 劳动力配置表 工种 反铲操作手 装载机操作手 驾驶员 风钻工 压风工 注浆工 喷护工 人数（人） 工种 2 钢筋工 2 混凝土工 20 普工 28 2 6 6 合计：134 人数（人） 16 12 40 7、施工质量控制措施
质量控制措施将由一系列控制措施如组织保证控制措施、技术保证控制措施、过程控制阶段控制措施等组成，其它控制措施将在其它章节专门论述，本节着重强调过程控制阶段质量控制措施。
（1）工程测量质量控制措施
①采用拓普康系列全站仪与水准仪进行隧洞测量，配以南方CASS分析及后处理软件，经济、方便、快捷地进行隧道几何测量及检验手段，保证隧洞开挖满足质量要求。每循环钻孔前必须进行测量放样。
② 由于洞内空气湿度大，应特别注意仪器的防护，对仪器及反射镜上的水珠或雾气应及时擦试干净，以免影响测设精度。对所埋设测点应设置标志并注意保护，并设置附点作为备用测点。
③ 隧洞开挖结束后，应及时对洞室进行全线测量，并对测量误差进行调整和分配。 ④ 建立校审制度，每次放样的点位都须经校核、审查后才能交付使用。
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（2）开挖质量控制措施
一是施工中要加强观测，不断调整优化爆破参数和方案，最大限度地减少超欠挖及不利爆破振动影响；二是采取可靠的施工技术措施解决好交叉洞段的施工，以确保交叉洞段的稳定。针对隧洞地质特点，探明待开挖前方围岩的地质情况，严格控制开挖质量是确保隧洞围岩稳定的重要保证。为此应遵循“重地质、弱爆破、早、勤量测”的施工方针，对于软弱破碎带的开挖更要做到“重地质、管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”的施工方针。超前地质预报工作是控制开挖质量的前提和保证，施工中每循环爆破设计均应根据开挖工作面前方围岩的实际情况进行修正；超前地质预报可采用超前勘探孔、超前导洞等手段进行。
爆破参数的合理选择是开挖质量控制的重要环节，施工时应根据拟定的爆破参数进行工艺性爆破参数实验，从而总结出适合各个开挖工作面的爆破参数，用于指导各作业面的施工，但各作业面在每个爆破循环之前均应根据地质超前预报探明的围岩情况或已开挖成型地段的地质揭露情况绘出爆破参数设计图，始终保持每个循环的爆破参数控制在最佳范围内。
对于钻孔环节应严格控制钻进的孔深、孔的倾斜角度。为达到此要求，必须做到定人定孔定钻，严格实施工艺控制，以确保钻孔精度。对于隧洞光爆孔要求做到孔向互相平行；特殊要求控制的孔要求做到边钻孔，边检测，不合格的在爆破前采用水泥砂浆封堵，并补钻，严禁在不合格的孔中装药放炮。
装药是控制开挖质量的最后环节，要确保装药质量达到爆破参数要求的标准，装药前须对各钻孔进行认真检查，以确保设计孔深。在进行光爆孔的药卷安装时，须严格控制药卷之间的间距，不超装或少装。
爆破后责任工程师应组织作业人员对爆破后的岩面进行勘察，仔细检查爆裂面的破坏情况，做到光爆孔孔壁无裂纹，孔间岩石层面平顺、光滑。通过认真分析每循环爆破的效果，为下循环的爆破参数的拟定提供依据。
8、施工安全控制措施
严格按照生产的有关法律、法规、规程、规范及招标文件中有关安全生产的
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要求来组织施工生产，施工中严格遵守施工前所审定的施工程序进行施工，杜绝盲目追求进度而违反施工程序，在各工序施工严格按照所拟定的各工序安全过程控制措施来组织生产。
（1）确定特殊施工工序的安全过程控制措施
① 地下洞室岔口的开挖与支护，洞中开洞需等主洞开挖至设计要求的安全距离后，才能开洞口。叉洞口开挖前需对洞口进行长锚杆预支护。
② 采用控制爆破并及时支护，合理安排工序衔接时间等措施。
③ 应用光面爆破等技术，确保开挖轮廓，减少开挖对围岩的影响。重视地质超前预报及围岩原型观测用以指导施工。
（2）制定施工现场安全控制措施
① 施工场地应做出详细的部署和安排，出碴及材料堆放场地应妥善布置，对风、水、电、路等设施做出统一安排，并在洞口设立施工场地总体布置一览图，供作业人员方便使用。
② 在洞口特别注明各工作面的当班有无爆破情况，进入各工作面须特别注意的事项等。
③ 新开任何洞口前应先作好锁口锚杆工作，洞口形成后必须及时做好砼锁口工作，爆破工作应错时段进行，以尽量减少对围岩的扰动。
④ 所有隧洞各工作面施工人员必须充分熟悉工作面的情况，作业人员未经允许不得到不熟悉的工作面，夜班的施工作业人员必须熟悉所施工的工作面情况。
⑤ 在开挖期各隧洞施工技术人员必须随时掌握隧洞地质情况、施工技术要求及施工安全技术要求，每班以书面的形式向作业人员交底。未完成安全处理的地段应标识清楚。
⑥ 爆破作业除按照规定的时间外，还必须统筹做出每天各洞室的爆破时间安排。 ⑦ 遇有不良地质地段时，应按照“先治水，短开挖，弱爆破，先护顶， 强支护，早衬砌”的原则稳步前进
⑧ 针对在施工过程中安全工作随时出现新的情况，安全部门制定针对性的特殊规定，以适应安全生产在不同阶段的要求。
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（3）施工期安全过程控制措施
① 开挖作业人员到达工作地点时，应首先了解相邻工作面的当前工序情况，并检查所施工的工作面是否处于安全状态，检查支护是否牢固，顶拱和边墙是否稳定，如有松动块体或裂缝时应先予以清除或支护。
② 钻孔台车进入各洞工作面时要有专人指挥，认真检查道路状况和安全界限，台车在行走或待避时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，到位后不得倾斜，并应刹住车轮，放下支柱，防止移动。
③ 钻孔时严禁在残眼中继续钻眼，并禁止钻孔和装药平行作业。 ④ 爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物，并严禁烟火。
⑤ 装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤离至安全地点。 ⑥ 进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为：a有避炮位置的隧洞不少于200米；b 相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50米；c上下行隧洞有一个工作面放炮时，另一个工作面施工人员必须撤出。d全断面开挖进行爆破时，不少于500米。
⑦ 爆破后必须经过通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查照明线路是否安全；检查有无“盲炮”及可疑现象；顶拱及边墙有无松动石块；支护有无损坏与变形。在进行安全处理并确认无误后,其他工作人员才可进入工作面。“盲炮”的处理主要有几种方法：a重新起爆法；b打平行炮眼装药爆破法；c聚能诱爆法；d风、水吹管法。具体使用什么方法必须由安全员或技术主管同意方可进行。
⑧ 在未曾埋设监控量测点的地段，施工安全员必须注意观测围岩的变化情况，在施工过程中必须能够预见塌方，以避免塌方造成的损失，塌方前的预兆主要表现在以下几个方面：
a、岩石风化和破碎程度加剧，有粘土、岩屑等断层充填物；
b、当岩石节理密集且方向一致时，前方可能有与节理走向大致相同的断层；岩石强度降低，纯钻进度增大，但超钻困难甚至出现卡钻的现象；
d、爆破后岩石多沿风化面破裂，块度相对减小，部分石块表面附有黄色或褐黄色含氧化铁等物质；供水沿节理、裂隙漏走，回水量相对减少，并逐渐浑浊；
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e、原来干燥的岩体突然出现地下水流，或渗水量突然增大，或产生渗流位置变换不定；裂隙面的岩块相继脱落，且其块度增大及频率逐渐增加。
f、支护结构发生变形、出现扭断、弯曲、有时伴有响声。因此，安全员和施工技术人员应根据地质超前预报资料和一些预兆的主要表现及时采取措施，确保安全生产。
（4）通风、防尘、照明及防火安全控制措施
① 隧洞内的通风设备及管路应保持完好状态，并设专人管理，应保证每人每分钟供给新鲜空气1.5～3.0m3。
② 无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留，不得将任何物品放在通风管或管口上。
③ 施工时宜采用湿式凿岩机钻孔，用湿炮泥进行封堵爆破。 ④ 出碴前应用水淋透碴堆和喷湿岩面。
⑤ 隧洞内的照明灯光应保证亮度充足、均匀，应根据开挖断面的大小，施工工作面的位置选取不同的灯光安设高度。
⑥ 隧洞内用电线路，均应使用防潮绝缘导线，并按规定的高度用磁瓶悬挂牢固。不得将电线挂在铁钉和其它铁件上，或捆扎在一起。开关外应加木箱盖，采用封闭式保险盒。如使用电缆应牢固悬挂在高处，不得放在地上。
⑦ 隧洞内各部的照明电压应为：开挖、支护及衬砌作业地段为36v；成洞地段为110～220v；手提作业灯为12～36v。
⑧ 隧洞内的用电线路和照明调和设备必须设专人负责检修管理。
⑨ 各洞室料库等处均应设置有效的消防器材，并设明显的标志，定期检查、补充和更换。
⑩ 洞内及各洞室不得存放汽油、煤油、变压器油和其它易燃物品。 （5）供电与电气设备安全措施
① 洞内配电变压器严禁采用中性点直接接地方式，严禁由地面上中性点接地的变压器或发动机直接向洞内供电。
② 洞内检修电气设备时，应切断电源，并悬挂“有人工作，不准送电”的警告牌。
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③ 非专职电气值班员，不得操作电气设备。
④ 操作高压电气设备主回路时，必须戴绝缘手套，穿电工绝缘靴并站在绝缘板上。 ⑤ 手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部分，应有良好绝缘，使用前应进行绝缘检查。
⑥ 低压电气设备宜加装触电检查。
⑦ 电气设备外露的转动和传动部分（如皮带和齿轮等），必须加装遮栏或防护罩。 ⑧ 36V以上的电气设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的金属外壳、构架等，必须有接地保护。
⑨ 电气设备的保护接地，每班均有当班人员进行一次外表检查。 ⑩ 电气设备的检查、维修和调整工作，必须由专职的电气维修工进行。
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