数控冲床NCT操作注意点

异常分析

1. 产品上特殊成型过多引起加工中板材变形大撞板跑位.

1. 拆分工艺:取消部分特殊成型做二次加工或其他工站加工(注意确认方法可行性及刀具干涉). 2.改变加工方法:a..先切部分边﹐消除成型后板材上的变形应力.b.每张大板分多次加工。 3.改善模具﹐减小成型变形﹕

.更换压料弹簧﹐增强压料力(选用压料模具) .模具打合模。 2. 材料来料变形过大造成加工异常

1.换料﹔

2.先切一条边﹐减轻材料变形﹔ 3.把变形板材剪成小片加工。 3.产品下料接点留取不合理造成加工异常。

1.加大接点﹔

2.特殊成型改在切边前加工﹐或留几刀在特殊成型后加工﹔ 3.成型加08,09延时,放慢加工速度。 4. 刀具不良(带料﹑卸料不良)引起走位.

1.修模(卸料弹簧更换﹑磨刀,加卸料板) 2.取消作二次加工﹐

3.成型加08,09延时﹐增加模具卸料时间﹔ 4.加高毛刷或换硬毛刷﹐用於卸料﹔ 5.加70优化走刀路径﹐利於模具卸料﹔ 5. 下模过高﹐引起撞板跑位.

1.下模加卸料板或优力胶 ﹔ 2.加高毛刷 3.加70避位﹔

4.加工时将高的下模卸下﹔ 5.将该模具取消做二次加工. 6. 特殊成型过多﹐引起变形.

.磨刀﹐刀具退磁.

.在冲製带料的刀具时﹐先用小刀冲预孔 7. 特殊成型间距较小﹐引起相邻两个成型拉料变形.

.改变加工方法﹐如相邻两沙拉间隔较小时﹐引起拉料变形﹐挤料﹐可改加工方法﹕预孔→沙拉→预孔→沙拉.

.改工艺﹕如沙拉可改前加工绞. 8. 网孔加工变形大引起异常(撞板﹐跑位)

1.网孔尽量改用多孔刀加工﹔

2.一张大板分几次加工(可先加工靠近夹爪边的板料﹐后加工另一部分,减少变形) 3.改变加工顺序﹐先切一条边﹐以减少材料变形 . 9. 下模较低(较高)引起变形.

1.垫高下模(合模面稍高於下刀盘面). 2.较高成型模旁不适合装也. 3.两较高的成型不能装在一起.

4.将较高下模卸下. 5.取消成型做二次加工.

10. 特殊成型离边或孔太近﹐引起拉料变形.

1.特殊成型放在切边或冲孔的前加工(充分利用避位刀). 2.改工艺﹐如孔可以改割(下工站為 11. 毛刷太高或卸料弹力较大引起变形.

1.换软毛刷或降低毛刷﹐ 2.换卸料弹簧. 12. 产品画伤

1.反面画伤(下模画伤) .加高毛刷或换硬毛刷 .加工时将较高下模. .下模贴胶布或加优力胶. .减小加工变形 2.正面画伤(上模). .调高上模顶部位置. .减少材料加工变形画伤

压线/沙拉 2.沖內孔3.90度切边4.沖卡槽預孔5.抽卡槽6.沖网孔7. 0度切边 架模时应注意

1.首先操作人员要穿好工鞋﹑戴好手套﹐再将装模所用辅助工具和要装的刀具备好﹐ 排列整齐﹔

2.将刀具车靠近机床﹐方便拿取刀具﹐对照程式报表检查刀具规格﹑上下模是否一

致﹐间隙是否符合加工要求﹐并检验其刃口良好,退磁﹐下模有尖锐角的﹐需磨圆角处理﹐以防画伤﹔转动刀盘﹐将图纸要求装刀的工位转到刀具安全门处﹔

3.将刀盘的护模板拆下﹐用气将模位吹干净﹐清理刀盘内的赃物、垫片、废料﹔形状不同模位拆卸刀盘护模板方法各不相同﹕

1).-255/-2510机床﹕外圈刀位用一字螺丝刀从护模板中间结合方孔处伸进﹐轻轻上翘﹐将护模板取下,或用铜棒(折弯棒)从缺口处往上敲。

2).V-255/V-2510内圈刀位﹕内圈刀位没有护模板﹐直接架模﹔

3).转角刀位﹕先将护模板上的固定螺钉拧松﹐拆下护模板﹐将模具固定扣卸下(下如图)﹔ 4).V-357/ EM2510机床﹕V-357的A型模位与VIPROS2510机型一样﹐V-357和 EM2510的B型模位拆卸方法相同﹕先将工位的螺丝松掉﹐然后将模座轻轻往外拉开(如右图)﹐把模座取下﹔

5)。将所要装的刀具放在刀盘防护门的下方平台上﹐装刀前再一次验証所装模具类型规格和图纸要求是否一致﹐并对照程式报表的刀具安装清单﹐将刀具一一对应装进工位﹔

6).装刀时先装下模﹐并测量好下模高度是否标准,不标准则要将下模加垫片,保证其标准高度 (30.2MM),下模低於27 MM的申请报废

(1).外圈工位装刀方法﹕将刀具下模轻轻放进工位垂直按下(按不下﹐则用铜棒从刀盘上模孔处伸进﹐轻击下模刃口以外区域直至其到位),用目测与其它下模之上平面相平或按下后听到脆响即可﹔

(2).圈工位装刀方法﹕用折弯棒或细铜棒从下转盘底部对应的模孔处伸进﹐并伸出上刀盘(如下图1示)﹐然后将下模放在折弯棒上﹐慢慢放下﹐退出折弯棒﹐之后用铜棒从刀盘上模孔处伸进﹐轻击下模刃口以外区域直至其到位﹔

(3).转角工位装刀方法﹕先用M3的内六角把护模板两底脚上的螺钉拧松﹐随后将护模板拆下﹐再用M6的内六角把模具固定扣卸下﹐将下模要求装进工位﹐拧紧螺丝﹐盖上护模板﹐最后把护模板两底脚上的螺钉拧紧.

(4).V-357和EM2510装刀方法﹕用M8的内六角将模座的紧固螺丝拧松﹐把模座拆下﹐把模座翻过来﹐然后把下模装进模座﹐再将模座装回刀盘﹐用螺丝锁好

7).下模装好后,装上护模板﹐然后再装上模﹐装上模时需加油保养﹐检查刀具与下模角度是否一致,并确认上模冲针有效冲切长度不得小於9MM,否则需要更换刀具,此刀申请报废

8).装刀完毕﹐确认刀具是否装到位﹕方法是双手按住上模﹐向下压﹐感觉到弹簧有舒张的力﹐轻轻转动上模﹐确认定位销OK。下模则用目测,与其它下模之上平面相平,或按下后听到脆响即可﹔

9).转动刀盘﹐再一次检查刀具上下模角度、尺寸是否一致(用手触摸和目测方法相结合)

10). 一个键槽的导套只能装圆刀﹐在架模时要确认好﹐绝对禁止使用一个键槽的导套装有角度的刀具﹐如RE﹑SQ﹑OB等刀具﹔

11).综上所述,架模规范可总结為五大步骤: 一清:清理刀盘内的赃物,铁屑,垫片等﹔

二查:查看刀具刃口是否良好,上下模是否為标准﹐间隙是否合理﹔ 叁对:对照程式报表要求的角度﹐工位装刀﹔

四压:指装完一把刀之后用手按住其上模向下压﹐要感觉到弹簧有舒张的力﹔

五核:装完刀具之后再一次对照图纸核对刀具角度是否与图纸要求一致﹐最重要一点﹐核对上下模是否一致。

NCT拆模作业规范

1.拆刀即是装刀的逆过程﹕

2.首先拆上模﹕用双手握住上模, 垂直轻轻上提, 将上模取出放在模具车上﹔

3.用细铜棒或折弯棒从下转盘底部对应的模孔处伸进﹐轻击下模底平面﹐将下模顶出到上转盘顶面﹔ 4.用手取出下模﹐并将下模放在模具车上(和上模对应放置)﹐将折弯棒或铜棒从下转盘退出﹐并将其放在转盘下的备用工作台上﹔

5.转角刀位﹕先用M2内六角扳手将护模板两底脚上的螺钉下掉﹐拆下护模板﹐将模具固定扣卸下再把下模拆下

NCT刀具尺寸一覽表 刀刀具尺沖針直徑(mm) 1.2---12.7 12.8---31.7 31.8---50.8 50.9---88.9 .0---114.3 下模尺寸(mm) 25.4 47.62 88. 125.43 158.74 標準高度 上(mm) A B C D E 1/2\" 1-1/4\" 2\" 3-1/2\" 4-1/2\" 207.5 207.5 208 209 211 模下(mm) 30.2 30.2 30.2 30.2 30.2 mm 1英寸=25.4 模備注 具類型 寸(英寸) 1. 刀具报废标準﹕所有A﹑B型冲 孔刀具上模有效冲切长度不得小於9mm,C﹑D﹑E型不小于12.5mm,下模高度不得小于27mm﹐超过此标準则需要报废﹔

2.特殊刀具標準：

(1).特殊刀具种类繁多﹐包括沙拉﹑抽芽﹑抽孔等﹐一般上模组立完成之后要求标準高度為208mm﹔下模為30mm,(抽桥类為31mm)﹔

(2).主要常用刀具的相关标準参照附表<> 4.参数标準:

(1).所有特殊刀具均需使用M参数控制成型,在刀具标準化的前提下才可实行参数的标準化﹐以下所有参数标準是在刀具标準化的前提下进行的﹔

(2).M参数相关通用数据设置為﹕

Top pos 頂部位置 Slow position 慢速位置 Die height 沖模高度 Bottom pos 底部位置 Form tonnage 成型噸位 Ram speed 成型速度 Holding time 成型時間 Max tonnage 最大成型噸位 1.冲孔时註意入模深度,以上模冲切入下模1.0mm為标准.

2.MATE C. D.E叁种组合式冲子的长度小於37.0mm时则将其淘汰(但可作川普冲子﹐重復利用). 1.NCT刀具检查﹐维护﹐保养主要零部件有﹕冲子﹐下模﹐导套﹐退料板﹐弹簧或碟簧﹐上下模定位销等﹐具体检查﹐维护 ﹐保养内容如下﹕

1.1.检查冲孔质量﹐產生较大毛刺时﹐说明模具已经磨损需要刃磨 1.2.冲孔时產生异常噪音﹐说明模具可能已经磨损需要刃磨 1.3.用碎布擦拭或气吹方式去除冲子和下模铁屑

1.4.当刀具侧壁磨损粗糙时﹐先在油石或冲子侧壁上沾少许润滑油﹐然后用油石轻轻将侧壁油磨光滑

2.退料板和導套

2.1.先用碎布擦拭或气吹方式去除退料板和导套铁屑﹐然后加润滑油润滑导套﹐如下图所示 2.2导套是很精密的零件﹐与模具和机床配合精度要求狠高﹐严禁用导套敲打模具﹐铁器等坚硬物体﹐以免造成导套损伤﹐从而影响模具装配精度

2.3.导套周边及定位槽有碰伤﹐刮伤或毛刺时﹐要用油石修磨导套至光滑

3.上下模定位销﹕检查上下模定位销是否有松动(用小铜棒轻轻敲击定位销)﹐如有松动﹐需要重新更换定位销

4.弹簧或碟簧﹕查看弹簧或碟簧是否破裂﹐检查弹簧或碟簧是否疲劳失效(如弹簧或碟簧疲劳失效时﹐用手可拧动打击头)﹐如有上述异常需立即更换弹簧或碟簧 模具保养

a.制程保养

指NCT冲孔时的保养﹐频率為单刀加工薄材(T＜2.0) SUS料產品﹐冲一万次检查保养一次﹔

AL类﹕八千次检查保养一次﹔CRS（冷板）类﹕二万次检查保养一次﹔GI ,EG料產品：叁万次检查保养一次﹔

厚板(T≧2.0)產品﹕冲六千次检查保养刀具一次﹔多孔刀具﹕冲叁千次检查保养刀具一次﹔ 常用避位切边刀具: 每周五拆开退料板检查保养刀具一次﹐冲子须每天旋出检查保养一次 常用不避位切边刀具：每天检查保养一次﹔ b.刀具仓储日常保养﹕

包括刀具刃口保养， 去除退料板和导套铁屑﹐加油润滑导套﹔导套周边及定位槽有碰伤﹑刮伤或毛刺时﹐要 用油石修磨导套至光滑﹔上下模定位销如有松动﹐则需要重新更换定位销﹔清理破裂及失效的弹簧或碟簧﹔

成型刀具的装入

1. 正面沙拉刀

6 1 267-上下模之和 從0開始 14 1 100 20 (1).装沙拉刀时必须对准沙拉刀头刀杆上的斜平面将沙拉刀头锁紧, 两边的小螺丝都要锁紧并且要检查是否锁平,否则单边会出现压印

(2).如果一张板有300个沙拉左右﹐在加工约十张板时用手摸一下沙拉刀头,查看刀头是否出现松动,即加工约3000个沙拉时查看一次刀具﹐ 以免在冲製沙拉时螺丝脱落造成模具损坏.

(3).选用沙拉刀时应特别注意沙拉头外径必须大於或等於沙拉孔外径,但不可超过30条,沙拉头内径必须小於或等於沙拉孔内径,沙拉头厚度必须小於或等於板厚

(4).选用沙拉刀高度的计算公式為:

90’沙拉 高度=(大径-小径)/2 120’沙拉 高度=(大径-小径)/2√3

(5).沙拉孔外径减去内径等于3左右的,不管是90∘还是120∘,不管是什么样的料只要料厚在1.0~1.5之间,它的预孔一般為比内径大60条至80条之间

(6).在选用沙拉刀导套时应预先检查前面压料部分是否有缺陷,以免在成型时使工件造成压伤 2. 反面沙拉刀

(1).将反面沙拉刀头放入自制的模座时要放平,并把底部螺丝锁紧.

(2).装上卸料盖时要注意卸料盖的高度,不能过高,也不能过低,应高出反面沙拉头顶部约40~50条為宜,达不到要求时可换弹簧或者垫垫片在弹簧内来保証.

(3).在加工过程中必须时常注意卸料盖的否有松动,工件反面是否有划伤.

(4).对於加工一些较厚的材料,反面沙拉刀通常对工件造成划伤,这时可把毛刷换成硬的,以便于生產. (5).选用沙拉刀头标准,计算公式以及预孔选择都与正面沙拉刀相同. 3.正面字模

(1).装字模内容时必须将各字对整齐,并且要放平,然后认真核对字模内容是否正确方可上机生產. (2).螺丝必须每个都要锁紧,為了保証在加工中字模内容不会脱落避免模具的损坏﹐应该装上双倍的螺丝以确保强度.

(3).為了保証字模内容的清晰度,应把成型吨数改為16吨,成型时间改為300毫秒. (4).為了保証產品品质,每加工一张板必须抽检字模清晰度是否稳定. 4.反面字模

(1).在装入刀盘内时应特别注意角度,因為0°跟180°是狠容易弄错.

(2).测量字模高度时要细心,同时在调试参数时底部位置一次不能加太多,因為反面字模下模强度不是太大﹐压力过大是有可能打坏下模的.

(3).反面字模下模高度一般要比其它刀具下模要高,所以在加工过程中工件狠容易就会被它划伤,遇到这样的异常时可以在反面字模的卸料盖上贴上縴维胶带即可.

(4).為保証字模内容的清晰度,注意事项与正面字模相同. 5.向上抽芽

(1).在生產前最好是将上模套上优力胶用以卸料

(2).在调试参数时应把成型速度改為慢速,成型时间改為300毫秒以上,这样冲制出来的效果会比较好,另外还应加入G04延时指令防止跑位.

(3).调试结束后应该确认抽芽是否完全抽出,是否有歪斜不平现象,如抽芽歪斜不平可加G93补正. (4).由於抽芽对於高度尺寸没有严格管控,所以在选择抽芽预孔时一般选比板厚大 20~40条即可. (5).向上抽芽M4,M5下模都比较高,在生產中必然会產生划伤,象这样的情况可在卸料盖上贴一层縴维胶带另外也可以在程式中加入M00暂停指令,用以装拆抽芽刀具下模,这样可以减或消除划伤.

(6).為了防止抽芽时跑位,尽可能把刀具加工顺序改為先抽芽后切边,否则必须增大工件的连结点, 机台加工速度也应该相对降低.

6.向下抽芽

(1).调试注意事项及预孔选择与向上抽芽2.3.4.点一样.

(2).在冲制向下抽芽时应特别注意刀具加工顺序及加工路线,应该把向下抽芽放在最后加工,同时在程式

中加入G04延时指令,两边结点也相对加大,这时必须要使用G75和使用Q1或Q2指令. 这样就既可以保証了向下抽芽不被刀具下模撞坏,也保証了產品不跑位.选用向下抽芽刀具时,建议选用美铭分二次成型的刀具,AMADA一次成型的刀具冲制出来的效果不太好,特别是冲制薄板时.

7.自攻芽

(1).装模时必须要特别注意上下模角度是否一致, 成型后开口方向必须要与工程图面一致 (2).试时成型时间需加长,而且程式中要加入延时指令G04,并将冲击头抬起加工,以防带料. (3).最佳的成型效果一般都要打合模,而且开口处必须要断裂.

(4).M6~20和M3.5预孔一般选用Φ2.7,M10~16预孔一般為Φ3.6,,M8~18预孔一般选用Φ3.1, 预孔是否合适建议以螺钉实配為佳.

8.向上半剪

(1).调试时成型时间需加长,在加工过程中程式里应该加入延时指令G04,以防止跑位.

(2).在调试时应特别注意所冲出的半剪顶部弧度是否过大,是否有歪斜不平的现象,如果是应马上修磨刀具再生產.

(3).调试结束后应该测量半剪强度是否足够,是否容易脱落,如加工个排半剪﹐首件检测时最好要用静电导轨实配﹐看是否有跑位现象﹐加工中应时常检查半剪的稳定性.

(4).半剪高度一般来说应该走负公差為宜.

(5).一些上模為了避位而修磨过的,这些模具在成型时受力面积较小,如果用外购回来的AMADA模配合加工(这些上模退料力狠强)则会出现狠明显的变形,这时应该选用自制的下模.

(6).能把半剪放在切边前加工的必须把半剪放在切边前加工,否则必须增大连结点,同时相对地把机台加工速度降低

9.向下半剪

(1).注意事项基本上与向上半剪注意事项相同. 选用向下半剪刀具时建议优先选用圆刀加AB转换套作上模,原因為自制的向下半剪刀具上模為B型刀具,卸料能力比较强,半剪周边常会出现变形,改用A型圆刀代替成型效果远超自制的B型上模.

(2).选用向下半剪刀具时建议优先选用圆刀加AB转换套作上模,原因為自制的向下半剪刀具上模為B型刀具,卸料能力比较强,半剪周边常会出现变形,改用A型圆刀代替成型效果远超自制的B型上模.

(3).向下半剪刀具加工顺序与向上半剪刀具加工顺序略有不同,如果向下半剪有被其它刀具下模撞坏的话,就要把向下半剪放在切边之后加工,这时必须要使用G75指令,而且Q值也该使用Q1或Q2.

10.压线

(1).压线的作用一般為减少折弯时的挤料变形,所以我们在冲压线时应尽可能压深一点,这一点只相对折弯而言,在别的用途上应另当别论了.

(2).反面压线在其加工中应时常注意卸料盖是否有松动,工件反面是否有划伤,如果工件反面压线较多或较长,建议装上等高套，以保持压线加工的稳定性.

(3).如果压线不是作折弯用的,那麼,所选用的上平模,下平模表面一定要平滑,不能有凹坑,而且背面不能有挤料变形.

11.向上抽孔

(1).在调试前必须将上模套下优力胶来卸料﹔

(2).调试参数时应该把成型速度改為300毫秒以上,这样冲制出来的效果会比较好.

(3).调试结束后应该确认抽孔是否完全抽出,是否有歪斜不平和抽裂等现象,如歪邪加G93补正便可. (4).由於抽孔对高度尺寸管制比较严格,所以在选择抽孔预孔时是比较重要的,1.0或以下板厚预孔必须為Φ1.2,1.2板厚预孔一般為Φ1.2~Φ1.4之间, 1.5板厚预孔一般為Φ1.6~Φ1.8如抽孔高度尺寸通过换小预孔也无法达到要求高度,这时就应该要考虑更换稍大一点的抽孔冲子

(5).為了防止冲制抽孔时跑位,程式中应加入延时指令G04,另外应尽可能把刀具加工顺序改為先抽孔后切边,否则工件的连结点必须加大,机台加工速度也应相对降低一点

12.向下抽孔

(1).调试注意事项及预孔选择与向上抽孔第2.3.4点相同.

(2).冲制向下抽孔时应特别注意刀具的加工顺序及加工路线,因為如果把向下抽孔放在前面加工,那麼在加工后面其它刀具时向下抽孔狠大可能会被刀具下模撞坏,应该把向下抽孔放在最后加工,同时程式中必须加入G04延时指令,连结点也应相对加大,这时必须要使用G75指令,而且Q值也该使用Q1或Q2,这样可保証抽孔不被撞坏.

13.向上凸包

(1).凸包刀具锁螺钉时，两边要对準凸包刀头刀杆上的斜平面锁紧,并且要检查是否锁平,否则单边会出现压印,另外锁凸包时还应注意检验凸包头是否锁在刀套的正中心,否则所冲制出来的凸包会出现偏心现象,这点对於有角度的凸包尤其重要.

(2).在加工过程中应时常检查凸包刀头是否出现松动现象,必要时可装上双倍的螺钉确保强度, 以免在冲制成型时脱落造成模具损毁.

(3).调试时成型时间需适当加长,对於一些尺寸较高的凸包程式中应加入M692(冲击头抬起)指令.另外还应考虑是否需加垫片.

(4).最佳成型效果必须要打合模,否则凸包周边会出现变形,凸包最上端也不平滑,不能达到图面的要求. (5).在生產前必须要考虑到刀具加工先后顺序、干涉、避位等因素.下图左為向上凸包上模﹐右為向上凸包下模

14.向下凸包

(1).注意事项与向上凸包注意事项全部相同.

(2).向下凸包(高度2.0以上)的刀具加工路线应该与向下抽孔、抽芽、半剪相同,放在最后加工. 对於一些尺寸较高的凸包尤其要这样加工.

15.卡槽

(1).调试卡槽时必须要严格按照图纸尺寸或程式中坐标尺寸将材料两边切掉留出中间部分(中间部分必须要是卡槽成型尺寸,否则刀具有可能被打坏)作為卡槽的成型留料,然后再成型.或者在加工首件时把卡槽刀具参数减小,加工到卡槽刀时再一刀一刀的调试.

(2).成型吨数一般為12吨至15吨,成型时间一般為200毫秒至300毫秒.另外為了防止加工时带料跑位,程式中必须加入G04延时指令.M参数中的顶部位置值应改為12以上或使用冲击头抬起方法加工.

(3).最佳成型效果是打合模的状态,并且两边要平齐,否则要加入G93补正,卡槽内宽尺寸為重点管制尺寸,这是要必须保证的,其次要保証高度和长度.

(4).在成型效果确认时必须要检查两边外则毛刺是否过大,是否有头发般大小的铁屑摔落,如果出现此情况可以将下模冲子两边内侧孤度稍微修磨大一点,另外在成型效果确认时还应该对外观作确认, 检查两边外则抽起部分材料是否有抽裂现象, 特别是铝料,如出现此情况可更换材料或让刀具研发修模处理.

(5).卡槽刀具加工时如出现卡槽被压坏,要看卡槽刀是否必须修避位,或上模弹簧力太强,换弹力较小的弹簧便可.

16.向上抽橋

(1).在调试前必须要检查下模卸料盖是否装有等高螺柱,如果没有那麼就必须装上才能调试,另外下模冲子也不能高出卸料盖,应低于卸料盖约40~50条為宜,如果这两点没有做好,那就狠可能会把下模冲子打坏.

(2).调试参数时应该把成型速度改為慢速,成型时间改為300毫秒以上,对於一些高度较高的(5.0以上)抽桥,成型时间还应该再加大

(3).如在调试中发现抽桥成型时周边变形严重,遇到这种异常可将下模垫上适当的垫片或把抽桥刀具旁边的刀具拆下装到别的工位上,也可把毛刷适当放低,以上叁方面是抽桥变形的最大因素.

(4).调试较高的抽桥前应先测量一下这个模具是否能打出与图纸要求的高度,也就是说用卡尺测量一下卸料板下平面与下模座正面之间的距离, (卸料板可上下活动的范围)是否大于图纸要求高度,如果遇到这样的情况应该更换另一个薄一点的卸料盖,使卸料板反面与下模座正面之间的距离大于图纸要求的高度,只有这样才

能打出图纸所要求的高度.

(5).调试结束后必须检查材板是否有拉裂,拉断现象,如果有这样的情况,首先要检查成型时间是否加大了,或者再将成型时间加大至400毫秒以上,这样效果会好一点,另外还应检查抽桥内毛刺是否过大,否则应马上修磨刀具后再生產.

(6).為了防止生產中跑位,程式中应加入延时指令G04,其X值应该适当加大一点,并应将冲击头拈起加工,另外应尽可能把刀具加工顺序改為先抽桥后切边,否则工件的连结点必须要加大,机台加工速度也该相对降低,对于工件上抽桥较多的產品建议将抽桥分离出来作二次加工.

17.向下抽橋

(1).注意事项与向上抽桥注意事项相同

(2).使用非切边刀具改制的(白色刀杆的)抽桥时上模如没有卸料装置的,那麼必须套上优力胶用以卸料,否则在生產过程中必定会出现带料现象.

(3).建议将工件的连结点加大,机台加工速度相应降低一点,G04中X值也相应加大,把向下抽桥放在最后加工,目的為了使向下抽桥在加工其它刀具的过程中不被撞坏,对於高度较高的,尤其应该这样做,如果工件上抽桥较多的,应该将抽桥分离出来作二次加工, 以免被挂坏.

18.滚筋刀

(1).滚筋刀具加工时,参数一定要选正确,滚筋刀参数从M560~M569, 加工前后都要有冲头抬起指令,否则加工完滚筋后机台运\\行,而冲击压住上模而未抬起使刀具拉坏.其加工程式如下﹕

M692 M693 M561 X(坐标),Y(坐标)T(刀位) 此处坐标為起点,X(坐标),Y(坐标)此处坐标為终点﹐M692 M693M13 (注意﹐当刀具角度為0度时Y坐标一样﹐為90度时﹐X坐标一样).

(2).滚筋刀加工时產品变形较大﹐一般可放在F2速度加工.

(3).滚筋刀从外向内加工时有时会出现加工到一半时抬起来﹐剩余部份走空刀加工﹐此為机台感应到夹爪位置所起的保护作用﹐所以一般由夹爪内向外滚动加工﹐以保持加工的稳定性.

19.中心沖

(1).中心冲加工时只要在板料上压下40条左右的小尖点﹐以便一眼可看到有此位置便可.中心冲也分為正反两种﹐其加工原理同压线相似.

20.盲孔刀

(1).装盲孔刀具时首先要看刀具成型部位是否有缺陷﹐盲孔较深(60条)时如果成开部位不良﹐刃口有缺角就有可能出现成型时卸料不良﹐引起带料﹐所以现场生產时要避免此问题发生.

21.毛毛虫刀具

(1).加工毛毛虫刀具时﹐首先看是否达到图面要求的高度﹐再看两端连结处是否有断裂现象﹐如果有断裂现象则需修模刀具两端的刃口﹐使其锋利的刃口有个圆弧过度﹐这样就不会有断裂现象.

(2).生產中﹐要密切注意此刀具的运\\行情况﹐此刀具要求的卸料力较大﹐弹簧加工久了可能会出现卸料不良现象﹐所以加工过程中要多保养刀具﹐冲头抬起加工﹐并且加上G04延时指令以F3速度运\\行.

(3).毛毛虫刀具加工时不可过高﹐否则就狠容易断裂﹐也不可过低﹐加工过低﹐静电导轨就狠难通过﹐也要关注断口处是否有毛刺﹐如有毛刺一定要修模后方可生產否则静电导轨就不能通过﹐其功能就无法满足.所以当生產此刀具时最好有相配套的静电导轨用以实配检验.

22.汤匙刀具

(1).汤匙刀具与其它刀具不一样﹐只是尾部有一处连结﹐其余部分都要断开﹐用手指轻点切断处可顶起﹐手指离开后会回弹,不可出现未切断现象.

(2).此刀具加工时也不可过快﹐因其结构特殊易损坏﹐故调试时参数一次不可加的过大﹐冲头抬起并且加上G04延时指令以F3慢速运\\\\\\\\行. NCT模具刃磨及注意事項

1.模具刃磨的重要性.

定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保証.定期刃磨模具不仅能提高模具的

2.模具需要刃磨的具体特征.

对于模具的刃磨,没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨.主要取决于刃口的锋利程度及材料的类型及厚度.

3.模具是否需要刃磨主要由以下几个因素来决定.

(1).检查刃口的圆角,如果角半径到R0.1mm就需要刃磨(详见图A) (2).检查冲孔质量,是否有较大的毛刺產生. 4.模具及时刃磨的重要性

(1).不正确的刃磨方法―刃磨量太大

不正常的刃磨会急速加剧模具刃口的迅速破坏,打击次数小于100000次冲头刃的圆角就达到R1.0mm,也就是说模具需要刃磨掉1.0mm.如果正确的刃磨,当冲头的刃口圆角达到0.25mm就刃磨,模具的刃口就损坏较慢,寿命更长.

(2).定期刃磨模具,冲孔的质量和精度可以保持稳定.带特殊涂层的模具,定期刃磨可以达到标准模具寿命的3倍.

5.刃磨的方法

模具的刃磨有几种方法:采用刃磨机来刃磨模具,或采用平面磨床刃磨模具. 6.刃磨规则

模具刃磨时要考虑下面的因素:

(1).刃口圆角在R0.10―0.25mm大小情况下要看刃口的锋利程度. (2).砂轮表面要清理干净.

(3).建义采用一种疏松,粗粒,软砂轮,如NORTONSGB46KV.

(4).每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013mm,磨削量过大会造成模具表面过热,相当于退火处理,模具变软,大大降低模具的寿命.

(5).刃磨时必须加足够的冷却液. (6).磨削时应保証冲头和下模固定平稳.

(7).特殊涂层的模具刃磨后不会对其性能產生影响.

(8).在使用特殊涂层的冲头进行冲压加工时,一定要经常检查下模的刃口的锋利程度.

(9).模具的刃磨量是一定的,如果达到该数值,冲头就要报报废.如果继续使用,容易造成模具和机器的损坏,得不偿失.

7.模具刃磨量的计算方法

(1).模具的刃磨量与下面的因素有关:

举例:

采用MATE ULTRA系列,1-1/4\\\"工位6X6正方形模具冲压1.5mm板料: 冲头长度=0.709\\\"=18.0mm 退料板厚度=0.276\\\"=7.0mm 材料厚度=0.059\\\"=1.5mm 入模深度=0.059\\\"=1.5mm

刃磨量=18.0-7.0-1.5-1.5=8.0mm