锻造

正挤压；计算毛坯；顶镦；模锻斜度；冲孔连皮；反挤压；钳口；钢的加热规范内容；模锻方法；模锻工步：锻造工艺流程；模锻；镦粗；中间镦粗；冲孔；扩孔；错移；机械加工余量；挤压；自由锻：体积成形；拔长；端部镦粗；冲子扩孔；切割；扭转；锻造比；复合挤压；过热；模锻工艺过程；机械加工余量；锻模；锻模中心； 二、

（ T ）1、锻造生产不但能获得一定的金属零件的形状，而且能改善金属的内部组织，提高金属的力学性能和物理性能。

（ T ）2、在玻璃浴炉中加热可实现小锻件的少无氧化加热。

（ T ）3、锻造生产的主要任务是解决锻件的成形及其内部组织性能的控制，以获得所需几何形状、尺寸和质量的锻件。

（ T ）4、锻造是一种既质量高又经济实用的制坯方法。特别是对性能要求高，形状较复杂的零件，其优越性更为突出。

（ F ）5、在坯料表面均匀涂敷一层保护涂料(如玻璃粉等）加热时，在锻造过程中保护涂层不能（不但）防止二次氧化，但能起到润滑的作用。

（ T ）6、对许多零件来说，锻造方法是一种既质量高又经济实用的制坯方法，能生产出性能要求高，形状较复杂的零件。

（ T ）7、铸锭铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心，仅用于大型锻件。

（ F ）8、自由锻工具简单、通用性强、灵活性大，适用于大批量锻件（适合单件和小批量锻件，大型锻件生产。）。

（T ）9、绘制自由锻件图时，零件上的小孔、凹档、台阶等难于锻造的地方，可加上余块不予锻出。

（ T ）10、大批量锻件的生产一般采用模锻方法成形。

（ F ）11、拔长时，送进量越小(越大)，产生外部横向裂纹和内部纵向裂纹的可能性也增大。

（ F ）12、环壁厚度对冲孔后坯料的高度有较大影响，环壁较薄时，冲孔后的坯料高度不变（降低较多）。

（ T ）13、中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。 （ T ）14、高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。

（ F ）15、拔长时，送进量较大时，坯料可以很好地锻透，而且可以焊合坯料中心部分原有的孔隙和微裂纹，所以，拔长时送进量越大越好。(但送进量过大也不好，因为l/h过大时，产生外部横向裂纹和内部纵向裂纹的可能性也增大。)（ T ）5、在垫模中弯曲能得到形状和尺寸较准确的小型锻件。

（ F ）16、若锻造设备吨位选的过小，则锻件内部锻不透，而且生产率低，所以设备吨位选的越大越好。

（ T ）17、锻造过程中，金属坯料中各质点向着阻力最小方向流动。 （ F ）3、模

锻与自由锻相比，工艺灵活性较好，(工艺灵活性不如自由锻)得到的锻件形状较复杂，尺寸精度高。

（ T ）18、若有预锻模膛时，应力求终锻和预锻模膛中心靠近锻模中心。 （ T ）19、使锻件重量大且难出模的一端接近操作者，使操作方便省力。

（ T ）20、所以研究开式模锻的锻件的成形问题，主要研究第Ⅱ阶段；而计算变形力时，则应按第Ⅲ阶段。

（ F ）21、通常，单件、小批量生产采用自由锻方法，例如有些航空等重要产品上的锻件也采用自由锻。(精度要求)

（ T ）22、金属流动时，各质点向着阻力最小方向移动。

（ ）23、模锻时，在预锻时采用一般飞边槽，在终锻时采用楔形飞边槽，这样既充分利用了楔形飞边槽的优点，同时又避免了它的缺点。

（ T ）24、挤压变形时，越靠近凹模侧壁处摩擦阻力越大，而孔口部分较小，因此“死区”一般呈三角形。

（ T ）25、生产批量较大时，可采用模锻锤或热模锻压力机进行模锻。

（ F ）26、将两个不同的锻件组合在一起同时锻出，然后再分开的锻造方法称为掉头模锻。(合锻)

（ F ）27、为了便于锻模、切边模加工制造和减少金属损耗，当圆饼类锻件的H≤D时，应取轴向分模，不应选径向分模。（应取径向分模，不应选轴向分模。） （ T ）28、零件的公称尺寸加上机械加工余量就是锻件的尺寸。

（ T）29、拔长时，送进量较大，坯料可以很好地锻透，而且可以焊合坯料中心部分原有的孔隙和微裂纹。

（ T ）30、芯轴拔长时，为便于取出芯棒,芯棒的工作部分应有一定的斜度。

（ F ）31、环壁厚度对冲孔后坯料的高度有较大影响，环壁较厚（D/d≈5）时,高度降低较小或几乎不降低，坯料内壁高度减小。(略有增加)

（T ）32、锻造所需设备吨位，主要与变形面积、锻件材质、变形温度等因素有关。 （ T ）33、复合挤压是指一部分金属的挤出方向与加压方向相同，另一部分金属的挤出方向与加压方向相反，是正挤和反挤的复合。

（ T ）34、为使锻件容易容易从模膛中取出，对于高度较小的锻件可以采用较大的斜度。 （ F ）35、锻件图上，锻件的公称尺寸与公差标注在尺寸线的下面（上面），而零件的尺寸注在尺寸线上面（下面）的括号内。

（ T ）36、若锻件需采用预锻成形，对于比较大的孔，预锻采用斜底连皮，终锻采用带仓连皮。

（ F ）37、镦粗、顶镦属于第三类制坯工步。 （ T ）38、一般根据锻件图作计算毛坯图。

（ F ）39、滚压模膛宽度小有利于金属流动，所以设计时宽度越小越好(过小易折叠)。

（ T ）40、镦粗台一般设置在锻模前面的两个角上，为了减少模具尺寸，可占用部分飞边槽仓部，但应使平台与飞边槽平滑过渡连接。

（ T ）41、后切刀一般位于锻模的左后角，切下的锻件可直接落到锻锤后边的传送带上，送到下一工位。

（ T ）42、当锻模中心与模膛中心不重合时，锻造时会产生偏心力矩，使上下模错移，造成锻件在分模面上的误差，增加设备的磨损。

（ T ）43、热锻件图只是将锻件图的所有尺寸计入收缩率而绘制的，其它均不改变。 （ T ）44、模锻锤上模锻时，一般将不易充满的部分放在上模。

（F ）45、生产批量较大时，采用螺旋压力机或在自由锻锤上胎膜锻；若批量不太大时，可可采用模锻锤或热模锻压力机。

（ F ）46、热模锻压力机由于无顶出装置，锻件出模困难，模锻斜度较大。(模锻锤上模锻)

（ F ）47、金属的塑性与应力状态有很大关系，静水压力越小(越大)，材料的塑性越高，而各种应力状态是通过相应的工具在坯料中建立的。

（ T ）48、小飞边模锻改变分模面的位置，将飞边装置设置在变形较困难的毛坯端部，模锻初期，金属的流动就受到了侧壁的。

（ F ）49、挤压变形金属经过孔口时，由于摩擦的影响，表层金属流动快(慢)，轴心部分流动慢（快），加剧筒内不均匀变形，外层受拉应力，内层受压应力。

（ F ）50、拔长模膛位置如在锻模右边，应采用斜式，如在左边，应采取直式，方便工人操作。

（ T ）52、锻模的最小高度按终锻模膛的最大深度确定，但是上下模块的最小闭合高度应大于锻锤允许的最小闭合高度。

（ T ）53、燕尾根部的转角，为减少应力集中应设计成圆角。（ T ）7、选择合理的模锻工艺方案是锻造工艺设计的关键。

（ F ）54、在同一模块上一次模锻数个锻件称为一火(模)多件。

（ T ）55、为了便于发现上、下模在模锻过程中的错移，分模面位置应选在锻件侧面的中部。

（ F ）56、锻件应给出适当的公差，正偏差小于(大于)负偏差。

（ T ）57、模膛愈窄时，金属向孔内流动时的阻力越大，孔内金属的降温也越严重，充满模膛越困难。

（ F ）58、桥口阻力与飞边部分的变形金属的温度有关，温度越高（低），桥口部分阻力越大。

（ T ）59、采用小飞边模锻，模锻初期，金属的流动就受到了侧壁的 可以提高金属的利用率。

（ F ）60、热模锻压力机工作时滑块的压力属于静压，无震动和噪音，但导向精度不高。

(滑块具有附加导向的象鼻形结构，从而增加了导向长度，提高了导向精度和承受偏载能力。) （ F ）61、锻件的形状越复杂，所需的机械加工余量越小。

（ T ）62、生产中对高度小于50mm的锻件，若查得的斜度为3°时改取为5°；对高度小于30mm的锻件，若查得的斜度为3°或5°时均改为7°。

（ T ）63、当设备吨位偏大或锻模承击面偏小，则热锻件图高度尺寸应接近于正公差，以保证在承击面下陷时仍可以锻出合格锻件。

（ T ）、一火多件就是用一根加热好的棒料连续锻几个锻件，每锻完一个从棒料上分离后再锻另一个。

（ T ）65、模膛愈窄时，金属向孔内流动时的阻力越大，孔内金属的降温也越严重，充满模膛越困难。

（ F ）66、开式模锻时，锻件的成形好坏、设备吨位的选择主要取决于第Ⅱ阶段。 （ T ）67、锻件上的外圆角作用是避免锻模在热处理时和模锻过程中因应力集中导致模具开裂。

（ F ）68、若连皮厚度过厚，锻件冲除连皮困难，使锻件形状走样并造成金属浪费，所以，连皮越薄越好。

（ T ）69、锻件图中锻件外形用粗实线表示，零件外形用双点划线表示。 （ T ）70、拔长、滚压、卡压和弯曲属于第一类制坯工步。

（ T ）71、在绘制热锻件图时不需注明锻件公差、技术条件和零件的轮廓线。 （ F ）72、齿轮类零件在模锻时无夹钳料头，所以此时钳口没有实际用处(起模)。 （ T ）73、预锻模膛作用：合理地分配坯料各部分的金属体积，以避免折迭的产生和有利于金属充满模膛，同时可以减少终锻模膛的磨损。

（ T ）74、变形金属与模壁的摩擦阻力越小，越有利于金属充满模腔。

（ ）75、当选用的模锻锤吨位偏大时，为了防止金属向飞边槽流动过快而影响锻件成形，应适当增大h飞值。

（ T ）76、滚压模膛为了有助于杆部金属流入头部，一般在杆部设计两度到五度的斜度，并在杆部与头部的过渡处做成适当的圆角。

（ F ）77、压扁台是用来压扁坯料以增大长(kuan)度，压扁时坯料的轴线与分模面垂直(平行)放置。

（ T ）78、前切刀位于锻模左前角或右前角，操作方便，生产效率高；但切断的锻件易堆积在锤导轨旁。

（ T ）79、模膛的布排是根据模膛数以及各模膛的作用及操作方便安排的。 （ T ）80、氧化皮最多的模膛是锻模中头道制坯模膛，应位于吹风管对面。 （ F ）81、当锻模有预锻模膛时，终锻模膛中心位置应取在锻模中心处。

（ F ）82、长轴类锻件，当开裂是影响锻模寿命的主要原因时，纤维方向应与键槽中心线方向垂直(一致)，这样裂纹不易发生和扩展。

（ T ）83、承击面是指上下模接触面积，即分模面面积减去模膛和飞边槽及锁扣面积。（ T ）10、设备工作速度高，金属流动的速度也快，有助于金属充填模膛，

（ F ）84、当模锻件批量较小时，可采用模锻锤或热模锻压力机，当批量较大时，可采用螺旋压力机或自由锻锤上胎膜锻。

（ F ）86、锻件上的外圆角相当于模具模膛上的凸(凹)圆角。

（ T ）87、同一锻件可以在不同设备上采用不同的工艺制造；不同的工艺方案所用的工艺装备不同，经济效果也不同。

（ F ）88、对短轴类锻件，锻模纤维方向应与键槽中心线方向垂直（一致）。

（ F ）90、锤上模锻时(热模锻压力机)，金属变形在滑块一次行程中完成，坯料内外层同时发生变形，变形深透均匀，流线分布均匀，有利于提高锻件内部质量。

（ F ）92、为了能将弯曲后的坯料自由地放进模锻模膛内，并以镦粗方式充填模膛，弯曲模膛的轮廓线应比模锻模膛在分模面上的外形尺寸大一些。(小一些)

（ F ）93、前（后）切刀一般位于锻模的左后角，切下的锻件可直接落到锻锤后边的传送带上，送到下一工位。

（ T ）94、模膛的排列应与加热炉（上道）、切边压力机（下道）的位置相适应。 （ T ）95、当开裂是影响锻模寿命的主要原因时，纤维方向应与键槽中心线方向一致，这样裂纹不易发生和扩展。

（ T ）96、如果由于某些原因使得模膛中心与锤杆中心不一致时，模锻时会产生偏心力矩，造成锻模的错移。

（ T ）97、锤上模锻时金属充填上模的能力比下模弱，而在锻压机上并无明显差别。 （ T ）98、锻件冷却后，其外壁收缩而离开型腔，容易出模，内壁收缩，则使锻件包住型腔突出部分，出模困难，因此，内斜度应比外斜度大一级。

（ T ）99、当设备的吨位偏小，模锻不足现象严重时，应使热锻件图高度尺寸比锻件图上相应高度减小一些，以抵消模锻不足的影响。

（ T ）100、开式滚压模膛与闭式滚压模膛相比，滚压效率高，滚压后坯料表面较光滑,但加工较困难。

（ T ）102、采用小飞边模锻，模锻初期，金属的流动就受到了侧壁的 可以提高金属的利用率。

（ T ）103、当锻模无预锻模膛时，终锻模膛中心位置应取在锻模中心处。 （ F ）104、大头难充满部分放在钳口的对面，不利于金属充满模膛。

（ F ）105、长轴类锻件，当磨损是影响锻模寿命的主要原因时，锻模纤维方向与锻件轴线方向垂直（一致），这样被切断的金属纤维少。

（ T ）106、锻模的上下模块的最小闭合高度应大于锻锤允许的最小闭合高度。 （ T ）107、将两个不同的锻件组合在一起同时锻出，然后再分开的锻造方法就称为合锻。 （ F ）108、锻件成形时，可在预锻型槽中用带仓连皮，而在终锻型槽中则可改用斜底连皮，这样可避免折迭，内孔中多余的金属不是全部向外排出，而是终锻时挤入连批仓部。

（ T ）109、锤上模锻时，锻件上形状复杂且有较高的部分应尽量放在上模。如放在下模，需在相应处局部加厚。

（ ）110、当所选用的模锻吨位偏小时，为了减小飞边的变形阻力，防止锻压不足，在保证模膛充满的条件下，应适当减小h飞值。

（ T ）111、采用预锻型腔也带来一些不利因素，例如要增大模块尺寸，并引起偏心打击等，因此，预锻也不是在任何情况下必需的。

（ F ）112、锻件上的内圆角相当于模具模膛上的凹圆角。

（ T ）114、横断面面积应比终锻型腔稍大些，即预锻型腔的容积略大于终锻型腔，因此，预锻型腔不设飞行槽。

（ T ）117、长轴类锻件，当磨损是影响锻模寿命的主要原因时，锻模纤维方向应与锻件轴线方向一致，这样被切断的金属纤维少。

（ T ）119、锤上模锻，由于变形时金属的流动惯性所致，金属在高度方向的流动和充填能力强与压力机模锻。

（ T ）120、对某些具有高筋的锻件，其终锻模膛在相应部位应设有排气孔，以保证筋部充满。

1、锻造工艺按照设备和工具的不同可分为 自由锻 、 模锻 和 胎膜锻 。 2、锻造用材料的原始状态有 棒料 、 铸锭 、金属粉末和 液态金属 。 3、利用燃料燃烧、产生热量，对坯料进行加热为 燃料加热 ，它是通过炉气的对流 和 辐射把热能传递到坯料表面，再从坯料表面通过热传导传向中心，从而使金属坯料加热。 4、加热规范的主要内容包括： 装炉温度 、加热速度、加热温度、炉温和料温之间最大差值、各阶段的保温时间、加热过程的总时间，此外还有装炉量和装炉方式及其他操作说明。 5、开式模锻可分为三个阶段，第Ⅰ阶段是由开始模压到金属与模具侧壁接触为止；第Ⅰ阶段结束到金属充满模膛为止是第Ⅱ阶段；第Ⅱ阶段结束，多余金属由桥口流出，此为第Ⅲ阶段。

6、冷锻件图亦称锻件图，是根据零件图设计的，是用来最终锻件检验、机械加工部门制定加工工艺、设计加工夹具的依据。

7、长轴类锻件轴线较长，长度方向尺寸明显大于宽度和高度方向的尺寸；主要变形工步的锻击方向与主轴线垂直；在模锻型腔中，变形金属沿长度方向的变形流动很小，近似看成是平面变形。

8、镦粗变形不均匀，分为三个区域：难变形区、大变形区和小变形区。

9、锻件的公称尺寸与公差标注在尺寸线上面 ，而零件的尺寸注在尺寸线下面的括号内。 10、按成形方法的不同，模锻工序可分为开式模锻、闭式模锻、挤压和顶镦四类。 11、飞边槽包括桥口和仓部两部分，桥口的主要作用是阻止金属外流，迫使金属充满模膛，另外，使飞边减薄，以便于切除。

12、金属锻前加热方法按所采用的热源不同，可分为燃料加热和电加热两大类，其中， 电加热是通过把电能转换为热能对坯料进行加热。

13、当钢加热超过一定温度时，并在此温度停留时间过长，引起金属晶粒急剧长大的现象称为过热。

14、开式模锻时，第II阶段是锻件成形的关键阶段；第III阶段是模锻变形力最大的阶段；所以研究锻件的成形问题，主要研究第II阶段。

15、按照金属流动方向和加压方向的关系挤压分：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压和减径挤压。

16、按终锻模膛的结构不同，模锻工艺可分为 开式模锻和闭式模锻。

17、模锻件图是根据产品零件图考虑了加工余量，锻件公差、检验试样及工艺卡头设计的。锻件图可分为冷锻件图和热锻件图。

18、模具形状能够控制锻件的最终形状和尺寸；控制金属的流动方向；控制塑性变形区；提高金属的 塑性；控制坯料失稳提高成形极限。

19、冲孔连皮主要形式有：平底连皮，斜底连皮，带仓连皮和拱底连皮。

20、为使锻件成形后顺利地由模膛取出，锻件侧表面上必须带有斜度，称为模锻斜度，可分为外斜度、内斜度、匹配斜度和自然斜度。

21、模锻工步根据其作用不同可分为：制坯工步、模锻工步和切断工步。 22、按在锻模上的布置情况拔长模膛可分为直式 和斜式。

23、终锻与预锻模膛布排设计的中心任务是最大限度减小模膛中心 对锻模中心的偏移量。 24、飞边槽桥口阻止金属外流的作用主要是由于沿上下接触面摩擦阻力作用的结果，阻力大小与桥口的高度和宽度有关，桥口越宽，高度越 小 ，阻力越大。 25、按照坯料温度挤压可分为冷挤压、温挤压和热挤压。

26、锻件上的凸圆角半径r称为外圆角半径；锻件上的凹圆角半径R称为内圆角半径，锻件上的 外圆角相当于模具模膛上的凹圆角。

27、模锻工步包括预锻工步 和 终锻工步，模锻时容易产生折迭和不易充满的锻件常采用预锻工步。

28、为减小终锻与预锻模膛中心距L，在保证模膛间模壁有足够强度下，应选用平行排列法、前后错开排列法、反向排列法。

29、闭式模锻的变形可以分为三个阶段：基本成形阶段、充满阶段 、形成纵向飞边阶段 。 30、挤压时常见的缺陷：“死角区”剪裂和折迭、挤压“缩孔”、裂纹。 31、绘制锻件图时， 锻件 的公称尺寸与公差标注在尺寸线的上面， 而 零件的尺寸注在尺寸线下面的括号内。

32、短轴类锻件主轴线尺寸较短，在分模面上投影为圆形或长宽尺寸相差不大的锻件；主要变形工步的锻击方向与主轴线平行；模锻时金属沿高度、宽度和长度三个方向同时有变形流动，属于体积变形。

33、锻造工艺按照设备的不同可分为自由锻 、 模锻、胎膜锻和特种锻造。

34、坯料端部的局部镦粗称为端部镦粗或称聚料，其存在的主要质量问题为 常保留铸态组织。

35、根据锻件的外形不同可将锻件分为 、 、 复合类锻件和 。

36、锻件图上，图中锻件外形用粗实线表示，零件外形用双点划线表示。

38、压扁台是用来压扁坯料以增大宽度，压扁时坯料的轴线与分模面平行放置。主要用于锻件平面图近似 矩形的情况。

39、模膛中心即锻造时模膛承受锻件反作用力的合力作用点 ，可依据锻件在分模面的 面积重心确定。

41、滚压工步就是改变毛坯的形状，减小某一部分横截面积，增大另一部分横截面积，获得接近计算毛坯的形状和尺寸的坯料。另外，滚压模膛还可以起到滚光毛坯表面，避免产生折叠和去除氧化皮的作用。

43、制坯工步的作用是改变原坯料的形状，合理地分布坯料，以适应 锻件横截面形状的要求，使金属能很好地充满模锻模膛。

44、锻造时加热的目的是为了提高金属塑性 、降低 变形抗力、使之易于流动成形并获得良好的 锻后组织。

45、选择分模面的最基本原则是保证保证锻件容易从锻模模膛中取出，锻件形状尽可能与 零件形状相同。此外，应争取获得镦粗充填成形的良好效果。

46、零件的公称尺寸加上机械加工余量就是锻件的尺寸。锻件应给出适当的公差，正偏差大于负偏差。

47、预锻模膛的作用是合理地分配坯料各部分的金属体积，以避免折迭的产生和有利于 金属充满模膛，同时可以减少终锻模膛的磨损。 50、镦粗可分为 完全镦粗 、端部镦粗和中间镦粗。 51、切刀形式按模具排布形式可分为前切刀 和后切刀 两种。

52、锻模中心指锻模燕尾中心线与键槽中心线的交点，它位于 锤杆轴心线上，是锻锤打击

力的作用中心。

54、使坯料横截面积 减小而长度增加的成形工序叫拔长。

四、

1、热模锻压力机上模锻与锤上模锻变形特点有何不同？ 2、简述飞边槽包括几部分，都有什么作用。

3、开式模锻时模膛（模锻件）尺寸和形状对金属成形有什么影响？ 4、叙述一下自由锻与模锻的区别。

5、坯料镦粗时存在的主要质量问题有哪些，产生的原因是什么，通常采用什么措施可以避免这些质量问题？

6、什么是冲孔连皮，冲孔连皮的形状尺寸对锻件成形有何影响，冲孔连皮主要有哪几种形式？

7、什么是模锻，模锻变形特点有哪些？

8、锻件图分为几类，各有什么作用，锻件图设计分为哪几步？ 9、简述模膛（模锻件）尺寸和形状的影响。

10、简述分模面选择的基本原则，说出分模面的一般位置。

一、热模锻压力机上模锻与锤上模变形特点有何不同？

（1）金属在模膛中的流动特点及充填能力不同：锤上模锻，由于变形时金属的流动惯性所致，金属在高度方向的流动和充填能力较强；而压力机上在水平方向的流动较强烈，以致形成较大的飞边而在模膛深处仍未充满。锤上模锻时金属充填上模的能力比下模强的多，而在锻压机上并无明显差别。

（2）在热模锻压力机上，对于主要靠压入方式成形的锻件，应采用多模膛模锻使坯料逐步成形。

（3）热模锻压力机上模锻时，金属变形在滑块一次行程中完成，坯料内外层同时发生变形，变形深透均匀，流线分布均匀，有利于提高锻件内部质量。

（4）热模锻压力机上模锻具有静压力的特点，合金流动缓慢，适于对变形速度敏感的低塑性合金（耐热合金、镁合金）材料的成形。

（5）由于锻压机行程固定，因此不适合拔长和滚压等制坯工步。

（6）热模锻压力机上锻压时，坯料表面的氧化皮不易去除，应尽量采用电加热或少无氧化加热。

二、 简述飞边槽包括几部分，都有什么作用？

1、 桥口：阻止金属外流，迫使金属充满模膛。另外，使飞边减薄，以便于切除。 2、 仓部：用以容纳多余的金属，以免金属流到分模面上，影响上下模打靠。

三、 开式模锻时模膛（模锻件）尺寸和形状对金属成型有什么影响？

1、模壁与变形金属的摩擦系数：变形金属与模壁的摩擦阻力小，有利于金属充满模腔 2、模壁斜度：模壁斜度是为了模锻后锻件易于取出，但模壁斜度对金属充填模腔不利

3、孔口圆角半径：孔口圆角半径越小，在孔口处金属质点要拐一个很大的角度再流入孔内，需消耗较多的能量，不易充满模膛

4、模膛的宽度与深度：模膛愈窄时，金属向孔内流动时的阻力越大，孔内金属的降温也越

严重，充满模膛越困难

5、模具温度：模具温度较低时，金属流入孔部后，温度很快降低，变形抗力增大，充填模膛困难

四、 叙述一下自由锻和模锻的区别。

自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻压设备的上、下砧间直接使坯料成形而获得所需锻件的方法。 特点：

(1)工具简单，通用性强，操作灵活性大，适合单件和小批锻件，特别是特大型锻件的生产。

(2)工具与毛坯部分接触，所需设备功率比生产同尺寸锻件的模锻设备小得多，适应与锻造大型锻件。

(3)锻件精度低，加工余量大，生产效率低，劳动强度大。 模锻：利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。通过冲击力或压力使毛坯在一定形状和尺寸的锻模模腔内产生塑性变形获得锻件。 模锻特点：

(1)锻件形状较复杂，尺寸精度高;

(2)切削余量小，材料利用率高，模锻件成本较低； (3)与自由锻相比，操作简单，生产率高；

(4) 设备投资大，锻模成本高，生产准备周期长，且模锻件受到模锻设备吨的，适于小型锻件的成批和大量生产。

五、 坯料镦粗时存在时的主要质量问题有哪些，产生的原因是什么，通常采用什么措施可以避免这些质量问题？ 主要质量问题：

1、 锭料镦粗后上、下端常保留铸态组织； 2、 侧表面易产生纵向或呈45度方向的裂纹； 3、 高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。 防止措施:

1、使用润滑剂和预热工具 2、采用凹形毛坯 3、采用软金属垫

4、采用叠镦和套环内镦粗

5、采用反复镦粗拔长的锻造工艺

六、 什么是冲孔连皮，冲孔连皮的形状尺寸对锻件成形有何影响，冲孔连皮主要有哪几种形式？

冲孔连皮：对于有内孔的模锻件，锤上模锻不能直接锻出通孔，必须在所锻成的盲孔内保留一层具有一定厚度的金属层。

冲孔连皮形式：

（1）平底连皮：用于d＜2.5h,或25mm＜d＜60mm的孔 （2）斜底连皮：用于d＞2.5h,或d＞60mm的孔 （3）带仓连皮

（4）拱底连皮：用于内孔d＞15h，且高度较小的锻件

七、 什么是模锻，模锻变形特点有哪些？

模锻：利用模具使毛坯变形而获锻件的锻造方法。 模锻特点：

(1)可以锻造形状较复杂的锻件，尺寸精度较高，表面粗糙度较低； (2)锻件的机械加工余量较小，材料利用率较高； (3)操作简单劳动强度较小； （4）生产率较高，锻件成本低；