高硼硅玻璃的熔制

高硼硅玻璃的熔制

2011年01月18日

第一篇 高硼硅玻璃简介 第二篇 配料工序简介 第三篇 熔化工序简介 第四篇 成型工序简介 第一篇 高硼硅玻璃简介 一、玻璃的概念及性质 二、高硼硅玻璃简介 三、高硼硅玻璃生产工艺流程 一、玻璃的概念及性质

玻璃是一种熔融、冷却、固化的非结晶态的无机物。具有透明，坚硬，良好的耐腐蚀、耐热和电学、光学性质；能够用多种成型和加工方法制成各种形状和大小的制品；可以通过调整化学组成改变其性质，以适应不同的使用要求。高硼砂玻璃主要组成成份：SiO2,Al2O3,B2O3,Na2O+K2O 。

二、高硼硅玻璃简介 1、高硼硅玻璃的性质

（1）有很低的热膨胀系数，因而热稳定性好。

（2）硬度大，抗磨耗性好，相同条件下只有一般玻璃磨耗性的四分之一，制品表面损伤小，使用寿命长。

（3）导热性高，由于高硼硅玻璃不会被腐蚀生成氧化膜，因此它的导热性能高。

（4）电阻率大，由于高硼硅玻璃组成中一价金属离子少，因而介电常数小，电阻率高,是一种优质的电真空玻璃。

（5）化学稳定性好，这种玻璃对水和酸的侵蚀有着很强的抵抗能力，但抗碱性差。

2、高硼硅玻璃的工艺特点：

（1）、熔化温度高（1680℃）。一般选用适当的澄清剂（高温澄清剂NaCL）、使用高质量的耐火材料、采用电辅助加热和全电熔技术。

（2）、硼挥发。选用合适的原料，采取密封料道等技术。 （3）、玻璃液的分层。提高下层玻璃液的温度，以改善其流动性减少分层，并采用炉底排料装置。（全电熔技术的应用）

（4）、玻璃液易分相。选择合适的玻璃成份，合理的加工工艺。 ?3、高硼硅玻璃的理化性能

高硼硅玻璃的膨胀系数：33*10-7℃-1 高硼硅玻璃的密度:2.23±0.02g/cm3 高硼硅玻璃耐酸耐水一级、耐碱二级。

高硼硅玻璃的退火温度560±10℃，软化点温度810±10℃

工作点温度1260±10℃，转变点温度525±15℃，应变点515±10℃ 三、高硼硅玻璃生产的工艺流程

配料工序—熔化工序—成型工序—退火工序—包装工序 配料工序：配合料的制备

熔化工序：配合料的熔化，玻璃液的形成（玻璃熔制过程分为五个阶段：硅酸盐的形成、玻璃液形成、澄清、均化和冷却）

成型工序：玻璃液的成型

退火工序：玻璃半成品应力的消除 包装工序：成品包装 第二篇 配料工序简介 一、配合料制备工艺流程

二、高硼硅玻璃原料质量标准及作用 三、配合料质量要求 四、碎玻璃的使用 五、配料工序对熔化的影响 六、配料工序产生的缺陷

七、配料工序操作规程及工艺规程 八、配料工序考核标准及细则 一、配合料制备工艺流程

原料的领取—原料的称量—原料的混合

本工序的主要任务是：根据料方称量出各种复合工艺要求的化工矿石原料，然后在混料机中均匀混合，制备出合乎工艺要求的配合料，再把配合料送至窑头料仓。

本工序为特殊工序，配合料的质量，是根据其均匀度与化学组成的正确性来评定的。

二、高硼硅玻璃采用的原料、质量标准及作用

石英砂(SiO2)、硼砂(Na2B4O7·10H2O，Na2B4O7·5H2O)、硼酸(H3BO3)、

氢氧化铝(Al(OH)3)、食盐(NaCl)、碎玻璃。

1、石英砂：主要引入二氧化硅（SiO2）。二氧化硅是重要的玻璃形成氧化物，熔点为1800℃，在玻璃中以硅氧四面体[SiO4]的结构单元形成不规则的连续结构，构成玻璃的骨架。二氧化硅能降低玻璃的热膨胀系数，提高玻璃的热稳定性、化学稳定性、软化温度、耐热性、硬度、机械强度、透明度和粘度。

质量标准： A）成份：

安徽凤阳SiO2≥99.3% Fe2O3≤0.03% B）粒度：

全部通过60# 60-140#≥80% 200#以上≤5% C）外观：一般为白色 D）水分≤0.5%

2、硼砂：熔制时引入Na2O和B2O3，B2O3易挥发。B2O3能降低玻璃的热膨胀系数，提高玻璃的热稳定性、化学稳定性，改善玻璃的光泽，提高玻璃的机械强度。B2O3在高温时能降低玻璃的粘度，在低温时则提高玻璃的粘度。B2O3还起助熔作用。

?质量标准：?十水硼砂（ Na2B4O7·10H2O）a) 成份：B2O3≥34.8%；Na2O≥15% b) 外观：一般为白色结晶体

五水硼砂（ Na2B4O7·5H2O）a) 成份： B2O3 ≥47%； Na2O≥21% b) 外观：一般为白色结晶体

3、硼酸：高温受热分解变为熔融的B2O3质量标准：

a) 成份： B2O3 ≥56% Fe2O3≤0.01% b) 外观：一般为白色鳞片状晶体

4、氢氧化铝：高温分解生成Al2O3，Al2O3在玻璃中能提高玻璃的化学稳定性，增加机械强度，并能降低玻璃的析晶倾向。Al2O3还能降低玻璃的热膨胀系数，提高玻璃的热稳定性，减轻玻璃熔体对耐火材料的侵蚀，但是，Al2O3含量增加会使玻璃熔体的粘度大幅度提高。

质量标准：

a) 成份： Al2O3 ≥62% Fe2O3≤0.03% b) 外观：一般为白色结晶粉末

5、食盐（高硼硅澄清剂）：食盐在高温时气化挥发，促进玻璃澄清。质量标准：a) 成份：NaCl≥95% Fe2O3≤0.05% b) 粒度： 20#≤5% c)外观：一般为白色结晶

6、碎玻璃（助熔剂）：采用碎玻璃不但可以利用废物，而且在合理的使用下，还可以加速玻璃的熔制过程，降低熔制的热消耗，从而降低玻璃的生产成本并提高产量。

三、 配合料的质量要求：

（1）、具有正确性和稳定性，配合料中各种原料的化学成份、水分及颗粒度等应保持相对稳定，以保证熔制玻璃成份具有正确性和稳定性

（2）、有一定的水分（5%），水分对配合料均匀度起着有利的作用，干物料不易混合均匀,易分层对熔制不利。原料颗粒度发生变化,配合料加水量也发生变化，颗粒愈细加水应愈多

（3）、有一定的气体率，为使玻璃易于澄清和均化，配合料中必须含有一部分能分解出气体的原料如硼酸、氢氧化铝、钠等逸出的气体量与配合料重量之比称为气体率。硼硅酸盐玻璃的气体率一般为9-15%。

（4）、 配合均匀（≥95%），配合料应具备的物理性质：均匀一致 混合不均会造成：

1、易熔物（如纯碱、硼砂、硼酸等）较多处熔化速度快。(全电熔窑炉三相电流偏差加大)

2、难熔物（如石英砂、氧化铝等）较多处熔化就比较困难。 3、易残留未熔化的石英砂颗粒。

4、熔化时间延长。 混合不均造成的玻璃缺陷： 1、易产生结石、条纹、气线、节瘤等缺陷 2、易熔物与池壁接触时，易侵蚀耐火材料

配合料混合均匀度工艺要求： ≥９５％ 影响配合料均匀度的因素：A：各种原料（化工矿石原料碎玻璃）的粒度B：各种原料（化工矿石原料碎玻璃）的水分C：混料时间（2.5-3min）D：混料顺序（石英砂-硼砂-小料-碎玻璃）

四、碎玻璃的使用（特殊原料） 在配合料中使用碎玻璃的益处： (1)、废物利用

(2)、可以加速玻璃熔制过程

(3)、降低玻璃熔制的热量消耗 (4)、降低玻璃的生产成本和增加产量 碎玻璃用量：一般以配合料的28--30%较好。

★ 对于高硼硅玻璃，在添加澄清剂、助熔剂和补充某些挥发损失的氧化物（B2O3 ，Na2O）后，可进行第二次重熔。

碎玻璃使用注意事项：

(1)、确保碎玻璃的粒度大小、用量、方法合理

(2)、循环使用本厂碎玻璃时，要补充氧化物的挥发损失，并调整料方，保持玻璃的成分不变。

(3)、碎玻璃比例大时，要补充澄清剂的用量。

(4)、使用外来碎玻璃时，要进行清洗除去杂质，同时必须取样进行化学分析，根据其化学成分进行配料。

(5)、碎玻璃的粒度应当均匀一致。

碎玻璃的粒度与配合料的其它原料的粒度相当：则纯碱将优先与碎玻璃反应，使石英砂熔解困难，整个熔制过程要变慢变坏。碎玻璃的粒度，应当比其它原料的粒度大得多：这样有助于防止配合料分层，并使熔制加快。碎玻璃质量标准： 碎玻璃粒度在2-20mm之间，熔制较快但考虑到片状，管状等碎玻璃加工处理等因素，通常采用20-40mm的粒度。 ★ 高硼硅碎玻璃块的粒度在50mm范围内，壁厚≤1.8mm的玻璃管长度≤150mm，壁厚﹥1.8mm的玻璃管长度≤100mm，玻璃棒长度≤30mm。 全电熔炉用碎玻璃中不允许有管状碎玻璃存在。

★碎玻璃中不应含有异性玻璃，如镀膜管及颜色相同的普通高白料玻璃平板玻璃瓶罐玻璃等。

★不应含有杂质如水泥块、砖块、金属杂质、包装物等五、配料工序对熔化的影响

1、配合料的化学组成

配合料的化学组成对玻璃熔制速度有决定性的影响，配合料的化学组成不同，熔化温度也不同，配合料内助熔剂含量愈多，配合料愈易熔化。

2、配合料的性质

原料的粒度对熔制有很大影响，如石英砂颗粒度的大小和形状，所含杂质的难熔性，配合料的气体率，所含气体的化学组成，以及配合料中碎玻璃的质量、粒度及用量等，都具有重要的作用。

3、配合料的调制 配合料的调制包括配合料的均匀度，配合料的水分含量及配合料的粒度等，都对玻璃的熔制产生着影响。

4、助熔剂的使用 配合料中引入适量的氧化物、钠、硼酸盐等，能加速玻璃的形成过程。因为这些助熔剂能降低玻璃的粘度及提高玻璃的透热性，加速玻璃液的澄清和均化过程。 六、配料工序可能产生的玻璃的缺陷

1、一次气泡

配合料中石英砂颗粒粗细不均匀，澄清剂用量不足、配合料的气相单一，或是配合料和碎玻璃投料的温度太低，熔化和澄清温度低等等，都会产生一次气泡的缺陷。

2、外界气泡

配合料粉料的颗粒间隙和碎玻璃中包含的气体，碎玻璃表面吸附的气体都会引入到玻璃中。这些气体在一定的熔制条件下应该排出来。但在实际上，它们或多或少地残留于玻璃中，造成气泡。

3、金属铁引起的气泡?如配合料中含有铁，铁件中所含的碳与玻璃中的残余气体相互作用排出气体，形成气泡。

4、配合料结石?配合料结石是配合料中没有熔化的组分颗粒，也就是未完全熔化的物料残留物。在大多数情况下，配合料结石是石英颗粒。七、配料操作规程及工艺规程

1、 准备工作

1.1 首先佩戴好劳保用品，检查称量器具是否处于正常状态（校正零点等），混料机、卷扬机等是否正常，如有异常及时上报、处理。

1.2 了解上班工艺执行情况，有无工艺变更，确定本班上料数量。 1.3 检查各种原料的粒度、颜色等外观质量，对不符合《原料质量标准》的各种原料要及时通知车间主任、工艺员或其它相关人员处理。

1.4 对受潮结块的原料要粉碎过筛后方可使用，原料筛网及料筐破损严重漏料的，应及时修补或更换（筛孔尺寸：硼酸5×5mm；硼砂10×10mm）。

2 、称量

2.1 首先检查秤的灵敏度，校对零点，秤砣要求无破损且没有混用。出现秤不准确及零位不能校正时，应及时报计量室检修，严禁使用不准确的秤进行称量。

2.2 对盛料容器要分别称量其重量标明皮重。对盛料小车的皮重每班标定一次，期间对重量改变的料筐皮重随时进行标定，并做好标识。

2.3 按配合料明细表中的称量数，根据《高硼硅玻璃配料工艺规程》要求进行称量。

3 、混料

3.1 开启混料机，将各原料依次倒入混料机内（倒料顺序：碎玻璃→石英砂 →硼砂→小料）

3.2 混料时间：2.5-3min，从碎玻璃倒入混料机后开始计时。

4 、称量允许误差范围

石英砂±0.2kg；碎玻璃±1kg;硼砂±0.1kg;硼酸±0.02kg;氢氧化铝±0.02kg；

食盐±0.02kg；小料累计称量误差范围±0.06kg;小车皮重±0.5kg 5、 随时清理现场，保持现场整洁有序，器具定位放置，原料定位摆放防止污染混料

6 、保持混料机地坑内干净，无积水7 、上完本班配合料后应如实填写《配合料统计表》

八、配料工序考核标准 1、配料工序考核 标准：

（1） 配料工应按操作规程进行操作和配料 （2） 原料符合标准

（3） 称量器具合格，称量准确 （4） 现场整洁有序 2、配料工序考核细则

2.1发现使用的化工原料有杂质、水分超标或外观质量异常等情况而未能及时汇报，并且没有采取措施，负激励100元

2.2碎玻璃中若有金属水泥块等异物或碎玻璃粒度超标，负激励100元

2.3 溢流量超过30%（特殊情况除外）或溢流水分超标（如盛碎玻璃的小车滴水等）负激励100元

2.4 结块的化工原料未过筛，负激励100元

2.5 未按料方规定称料，或未按工艺指标计量的情况，负激励50元 2.6 小料称量未按规定的称量顺序称量，未按《配料工艺规程》规定的倒料顺序进行混料，负激励100元

2.7 配合料均匀度每月允许每班次有一次不合格，如每班均匀度不合格次数超过一次，负激励100元

2.8 实际上料批数与所报批数不符，负激励100元 2.9 配料房标识牌不清晰、不规范，负激励100元

2.10 各称量器具不准确、秤砣铅封少、没有校准等，负激励100元 2.11 配料房现场较乱地面配合料较多，小料筐处漏料较多（超过1公斤），倒料过程中，若有洒漏，未及时扫入混料机负激励100元 2.12 因操作不当造原料相混严重，负激励100元 2.13 配合料内有塑料布等杂物，负激励100元 2.14 筛原料的筛网破损严重而没有及时更换，负激励100元

2.15 称碎玻璃秤底碎玻璃较多时而没有及时清理，负激励100元 2.16石英砂、硼砂、碎玻璃等原料未称量者负激励1000元情节严重者调离工作岗位。第三篇 熔化工序简介

一、玻璃熔制简介 二、玻璃的熔制过程

三、影响玻璃熔制过程的工艺因素 四、熔化过程中出现的缺陷 五、熔化工序相关操作规程 六、窑炉运行情况监控措施

一、玻璃熔制简介

将配合料经过高温加热形成均匀的、无气泡（即把气泡、条纹和结石等减少到容许限度），并符合成型要求的玻璃液过程，称为玻璃的熔制。其目的是在高温下使多种固相的配合料转变为单一的、均匀的玻璃液相，是一个从固相向液相转化，并与气相相互作用下消除可见气泡的过程。此过程为特殊工段，重点控制玻璃液的质量。玻璃的产量、质量、合格率、生产成本、燃料消耗和池窑寿命等都与玻璃的熔制有密切关系。

二、玻璃的熔制过程

玻璃的熔制过程分为五个阶段：硅酸盐的形成、玻璃的形成、澄清、均化、和冷却。

1、硅酸盐的形成

配合料在加热过程中经过一系列的物理化学变化，大部分气态产物从配合料中逸出，变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物。

2、玻璃的形成

烧结物连续加热开始熔融，硅酸盐和剩余的二氧化硅互熔，最终烧结物变成了透明体，再没有未起反应的配合料粒，但玻璃液中有大量的气泡，而玻璃本身在化学组成和性质上也不均匀，有很多条纹。

3、玻璃的澄清

玻璃液继续加热，其粘度降低，并从中放出气态混杂物，即进行去除可见气泡的过程。

4、玻璃的均化

玻璃液长时间处于高温下，其化学组成逐渐趋向均一，即由于扩散作用，使玻璃中条纹，结石消除到允许限度，变成均一体。玻璃液是否均一，可由测定不同部位玻璃的密度或折射率的一致程度来鉴定。

5、玻璃的冷却

经澄清均化后将玻璃液温度除降低，以便玻璃液具有成形所必需的粘度。

三、影响玻璃熔制过程的工艺因素 1、配合料的化学组成

配合料的化学组成对玻璃熔制速度有决定性影响。配合料的组成不同，熔化温度亦不同。配合料内助熔剂含量多，即配合料中碱金属氧化物和碱土金属氧化物等总量对二氧化硅的比值愈高，则配合料愈易熔化。

2、原料质量

原料的性质及其种类的选择，对熔制的影响很大。如石英砂颗粒的大小和形状，所含杂质的难熔性，配合料的气体率，所含气体的化学组成，为引入同一氧化物而达到最有利于熔制的矿物及化工原料的合理选用，以有配合料用碎玻璃的质量、粒度及用量等都具有重要的作用。玻璃形成的过程的速度取决于石英砂颗粒的熔解速度。但石英砂不宜太细，否则会引起加料时粉料飞扬和使配合料分层结块，破坏配合料的均匀性，使用玻璃成分发生变化，同时也使澄清时间延长，影响玻璃的质量。在配合料中加入部分碎玻璃，可以促进玻璃的熔化。其组成应与生产的玻璃相同，一般使用量为配合料的25—30%。碎玻璃的添加量及粒度对熔化速度有较大的影响。由于表面吸附水和空气作用等原因，组成发生变化，如添加碎玻璃过多，会降低玻璃质量，使玻璃发脆，采用中等粒度的碎玻璃效果较好，粉碎过细的碎玻璃对熔化反而不利。由于易熔物与碎玻璃细粒先发生反应，使最后溶解到熔体的二氧化硅较多在剩留下来，在开始时得不到反应机会，因此会延长澄清时间。

3、配合料的调制

配合料的均匀性是一项重要的工艺指标，混合均匀与否对玻璃液质量和熔制过程有极大的关系。（配合料均匀度≥95%）

配合料含有一定的水份能改善配合料的均匀性，因为一定的水分能使配合料中助熔剂覆盖粘附于石英砂颗粒表面，减少分层现象，大大提高了配合料的反应能力，并将减轻飞料现象，还有利于配合料的热传导，同时水分汽化时对玻璃液起着强烈的搅拌作用，从而促进玻璃的熔化。但水分过多，会造成大量热损失，且将影响熔化。

4、加料方式

玻璃池窑的加料是重要的环节，加料方式影响到熔化速度，熔化区的温度，液面状态和液面高度的稳定，从而影响玻璃的产品质量。本厂全电熔窑炉采用人工薄层加料，料层厚度一般在100-200mm，薄层加料容易从下层由玻璃液通过热传导取得热量，配合料各组份容易保持分布均匀，使硅酸盐形成和玻璃形成速度增加，由于料层薄，有利于气体的排除，也缩短了澄清所需的时间。

5、熔制温度

熔制温度是影响玻璃熔制过程的重要因素，决定玻璃的熔化速度，温度越高，硅酸盐生成的反应愈剧烈，石英颗粒熔解越快，玻璃的形成速度敢愈快。

四、熔化过程出现的缺陷

玻璃的缺陷按其状态的不同可以分成三大类：气泡（气体夹杂物）、结石（固体夹杂物）、条纹和节瘤（玻璃态夹杂物）

1、气泡（气体夹杂物）

A、一次气泡（配合料残留气泡）

产生的主要原因是澄清不良，解决方法主要是适当提高澄清温度和适当调整澄清剂的有量。

B、二次气泡 产生原因：

物理原因：降温后的玻璃液又一次升温超过一定限度，原来溶解于玻璃液中的气体重新析出十分细小的、均匀分布的二次气泡。

化学原因：主要与玻璃的化学组成和使用的原料有关。

熔制温度的稳定与否，直接关系到玻璃液的质量，由于熔化温度的波动很容易产生二次气泡。当生产中由于碎玻璃的用量增加，产量的降低，或因加料减少等引起温度的提高，可能形成透明的或带有乳白膜的小气泡、灰泡。如果由于原料中含铁量的降低，或是配合料中引入氧化剂，造成玻璃液透热度的增加，玻璃液温度提高，也可能出现二次气泡。在电熔炉靠近电极处的玻璃液电解时，产生灰泡和各种尺寸的气泡。应注意电极在高温下被氧化并保持电及上安全的电流密度，可以避免由电极而引起二次气泡。（电流密度0.5A/cm2）

C、外界空气气泡 配合料和成形操作过程。 D、耐火材料气泡

玻璃和耐火材料间的物理化学作用产生许多气泡。 E、金属铁引起的气泡 2、结石（固体夹杂物） A、配合料结石

配合料结石是配合料中没有熔化的组分颗粒，也就是未完全熔化的物料残留物，在大多数情况下，配合料结石是石英颗粒。结石中的石英颗粒常呈白色颗粒状，其边缘由于逐渐溶解而变圆。

B、耐火材料结石 产生原因：

耐火材料质量低劣；耐火材料使用不当；熔化温度过高；助熔剂用量过大；易起反应的耐火材料砌在一起。

C、析晶结石3、条纹和节瘤（玻璃态夹杂物） A、熔制不均匀引起的条纹和节瘤

当熔制温度稳定时，破坏了均化的温度制度，同时引起冻凝区的玻璃液参加液流，导致条纹和节瘤的出现。其富含二氧化硅。

B、窑碹玻璃滴引起的条纹和节瘤 C、耐火材料被侵蚀引起的条纹和节瘤 D、结石熔化引起的条纹和节瘤 五、熔化工序相关操作规程 （一） 加料操作规程

1 加料工在加料前应佩戴好防尘口罩、劳保眼镜、绝缘手套等劳保用品。

2 加料人员必须勤观察炉内配合料的熔化情况和勤计算加料数量。 3 当炉内料面普遍较红时，要均匀平洒；当个别处料层较红时，应单独往该处加料；如出现冒泡现象，泡较小时，用料盖好，泡较大时（大于

10cm），用工具耙轻轻将泡砸碎后，用料盖好，不得用力过猛，防止液面波动。

4 加料时要做到勤加少加，使配合料在炉内均匀平铺，料面上不得有成堆料出现，不得出现白色炽热玻璃液和翻料现象，使炉内保持较暗状态。

5 要保持料层厚度的稳定，大部分在10-20cm为宜，大炉中间料层厚度不得超过30cm。

6 加料时应注意液面的高度，均匀加料，不得忽快忽慢，保持液面的稳定。

7 加料时尽量不要紧贴池壁加料，池壁处要留3-5cm的间隙，每班要及时将池壁处的料清理好。

8 配合料中不得有杂物，加料口处的洒料应与其它配合料混合后再加入炉内。

9 保证加料口处的安全、清洁，绝对禁止任何杂物进入炉内。 10 工作期间不得随意离开岗位，不得做与工作无关的事情。 （二）熔化操作规程 1 交

1.1 首先了解上班余料及上料批数，确定本班上料情况；询问上班班长检查上班工艺原始记录，了解上班工艺执行情况。

1.2 对所有热工设备进行巡检，如发现异常情况及时向车间及有关部门汇报。

1.3 对窑炉的维护及窑炉熔化情况进行观察，检查是否有异常情况。 2 加料情况

全电熔炉采用人工加料，加料工应严格按照《全电熔炉加料操作规程》进行操作，在熔化班长成型班长的协助下保证加料量的稳定，使加料量与出料量处于工艺规定的动态平衡状态，保证液面的稳定；保证加料现场的整洁。

3 窑炉操作

3.1 严格按照工艺要求进行控制，确保工艺参数的稳定，如实记录在《全电熔炉熔化工艺原始记录》上。

3.2 熔化班长应勤观察炉各部位（碹顶、炉中、流液洞等）的温度变化，炉内熔化情况及各区电流电压等的变化情况和变化趋势，及时进行分析调整。

3.3 熔化班长应指导加料工进行加料，至少每半小时测一次出料量，勤计算加料量，严格按照工艺规程进行加料。当与工艺规定不符时应与成型班长协调，查找原因及时进行调整，保证加料量与出料量处于工艺规定的动态平衡状态，以确保熔化空间为恒定的冷炉顶和各区温度的稳定。

3.4 熔化班长应每隔20分钟对炉体、砖缝、电极、电极水套、冷却系统、软化水、电气设备等进行巡检，如发现有渗料、水套漏水或砖缝透红等异常情况，应上报有关部门。

（三） 窑炉电极水套的维护和保养 1 电极编号管理

1.1 公司所有电熔炉水套、进水阀门进行统一编号

1.2 9平米电熔炉编号：自流液洞西南角主电极开始顺时针转，编号依次为1——6号；启动电极3支的编号自流液洞北，顺时针转依次为7——9号，流液洞南为10号；启动电极6支的编号自流液洞北顺时针转依次为7——12号，流液洞南为13号。

1.3 13.8平米电熔炉编号为：主电极编号，自流液洞西南角主电极开始顺时针转，编号依次为1——12号，启动电极的编号自流液洞北，顺时针转依次为13——15号，流液洞南为16号；有料道底插电极编号东侧17号，西侧18号。

1.4 水温巡检仪对应电极编号：第一块水温巡检仪通道应于主电极编号一一对应；第二块水温巡检仪通道应从启动电极开始顺次对应。

2 操作要领

2.1 发现水套突然断水时立即对电熔炉主电极、启动电极（料道电极）进行停电操作，严禁在水套停水、水套未通水的情况下加电。

2.2 电极水套应绝对避免断水又突然来水，进水阀门处于“全开”或“基本全开”状态，水套进水阀门在停水时应及时关闭。

2.3 严禁对水套强行送水。

2.4 在发现水套水温连续升高时应及时查明原因，排除故障。 ?3 操作规程内容

3.1 正常停水，送水操作规程：停电后停水不超过10分钟

3.1.1在接到停水通知后，先将电熔炉主电极、启动电极（料道电极）停电。

3.1.2在规定时间内，将熔炉底部电极水套进水阀门全部关闭。 3.1.3在确认自来水或软化水来水后，先让主电极水套通水，再让启动电极通水。

3.1.4 送水操作规程：迅速开启水套进水阀门（阀门不能开启过大，向水套内送少量水），立即关闭，等水套出水管冒出水蒸汽，压力释放后，再重复上述操作，直至不冒水蒸气有水流流出后，再调整进水阀门至合适开度（回水温度符合工艺标准）。严禁将进水阀门打开时间过长，强行送水。由于自来水硬度高不宜长期使用，只能作为短期应急使用。

3.1.5 如果遇到水套堵塞送不上水的情况下，将水套进水管、出水管互换后再重复上述操作过程。

3.2 特殊情况下操作规程：水套停水超过10分钟、正常巡检时发现水套停水、水套堵塞

3.2.1立即将电熔炉主电极、启动电极、流液洞电极、料道电极全部停电，将电熔炉主进柜钥匙开关关闭；主进柜内保险拉出；料道控制柜所有开关断开；此刻应严禁合闸送电。

3.2.2 将炉底应急用冷却水套装置插入电极与水套间隙顶部，通水进行冷却。冷却5-10分钟待水套顶部温度降下来后，按正常送水操作规程操作。

3.3 水套损坏 如果水套损坏，无法送水，应急处理措施：

3.3.1水套损坏较轻，水套外侧与刚玉砖处无溢出玻璃液: ? 在电极与水套间隙、水套外侧与刚玉砖间隙上部各安装2支应急用冷却水套装置，通水进行冷却。安装时注意处理好绝缘问题。

3.3.2水套损坏严重，水套外侧与刚玉砖（粘土大砖）处溢出玻璃液、电极与水套间隙间溢出玻璃液:

在电极与水套间隙上部安装2支应急用冷却水套装置，通水进行冷却；在粘土大砖底部电极水套内侧安装半圆形水套通水冷却，在粘土大砖与水套处安装2支应急用冷却水套装置，通水进行冷却，水套安装时注意处理好绝缘问题。在损坏严重水套附近安装应急用消防带。

4 日常巡检

4.1 窑炉操作工每隔20分钟对窑炉各区电极水套及软化水进行巡视，内容有：电极水套处有无漏料现象，水套绝缘是否正常（水套绝缘处是否出现有变色、异味、发红、冒烟、着火、电器闪络等情况），水套进出水管有无膨胀及漏水现象，水套冷却水压力是否正常，水套出水是否畅通，水套回水温度是否正常。

4.2 炉体钢件严禁与炉体刚玉砖直接接触；与炉体刚玉砖直接接触部位电极水套、流液洞冷却水套、放料机构、热电偶、冷却风管、冷却水管等要与炉体钢件绝缘；固定炉体钢件要经粘土大砖或其它绝缘材料才能对刚玉砖加固。巡查时注意流处玻璃液严禁与炉体钢件直接接触，刚玉砖是否有局部高温发红及流砖现象。

（四） 停送电操作规程

1 操作工应在电熔化技术人员指导下，掌握控制柜和仪表柜上各控制元件的作用及操作方法，并熟悉通断电操作及相应设备的维护保养。

2 操作工应了解自己的职责范围及巡回检查内容（特别是每隔二十分钟对电极冷却水系统的巡回检查，以及出现问题的处理措施），并认真填写《全电熔炉熔化工艺原始记录》。

3 发现以下重大问题时，操作工有权迅速做出如下操作： 3.1 发现有人员触电时，立即用急停按钮对电熔炉停电，然后再进行急救处理。

3.2 在发现电极水套突然断水时，应立即对电熔炉进行停电操作，及时查找原因进行处理。

3.3 在电极水套有水但因水压不够而报警时，应立即通知软化水房值班人员进行抢修；其它诸如着火、电器闪路、接线端子发红冒烟及加电设备发生异常时，应立即断电并及时上报，并作好事故记录。

3.4 如发现停软化水，应立即通知软化水房，采取倒换自来水等应急措施。电极水套应绝对避免断水后又突然来水，而进水阀门处于“全开”或“基本全开”状态。水套断水自来水时，正确操作如下：关闭每个水套进水阀门，然后迅速开启进水阀门（阀门不能开启过大）后立即关闭，此时水套出水会冒水蒸气，再重复上述操作，直至不冒水蒸气有水流流下后，再调整进水阀至合适开度（回水温度符合工艺标准）。由于自来水硬度高不宜长期使用，只能作为短期应急使用。

4 在正常运行时，全电熔炉的送电程序如下： 4.1 准备工作

?A 首行检查电极工作平台上工作人员是否已全部撤出。

?B 检查电源开关是否处于分闸状态，仪表控制柜各控制回路是否在初始位置，控制仪的输出调节旋钮是否在“零位”，各变压器、电极、电加热元件、电极冷却系统等是否正常，一切无误后方可进行通电操作

4.2 主熔化池的通电操作

4.2.1 首先打开电锁，合上主进动力柜的ABB（3000A）断路器，车间主进动力合闸指示灯亮，三相供电电压值是否正常，若电压正常则可继续以下操作。

4.2.2 对主熔化加热电极供电。分别合上控制柜上的两个ABB（1600A）断路器，合闸指示灯（绿灯）亮，在观察设备无异常的情况下，缓慢调节调压装置的电压输出按钮，观察变压器的初级电压、电流，使次级电压、电流平稳上升至所需要的工艺数值。

4.2.3 对熔化池底部启动电极供电。分别合上控制柜上的RMM1（200A）断路器，在观察设备无异常的情况下，缓慢调节调压电位器调节可控硅的输出，观察变压器的初级电压、电流，使次级电压、电流平稳上升至所需要的工艺数值。

4.3 对流液洞加热电极供电。合上电加热控制柜上流液洞的RMM1（100A）空气断路器，观察设备无异常的情况下，缓慢调节可控硅调压装置的电压输出调节电位器，观察变压器的初级电压、电流，使次级电压、电流平稳上升至所需要的工艺数值。

4.4 对垂直上升道加热电极供电。合上电加热控制柜上上升道的RMM1（100A）空气断路器，观察无设备异常的情况下，缓慢调节可控硅调压装置的输出电压调节电位器，观察变压器的初级电压、电流，使次级电压、电流平稳上升至所需要的工艺数值。

4.5 对料道电加热电极的供电。分别合上电加热柜上的料道Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区的RMM1（100A）空气断路器，在观察设备无异常的情况下，缓慢调节可控硅调压装置的输出电压调节电位器，观察变压器的初级电压、电流，使次级电压、电流平稳上升至所需要的工艺数值。

4.6 各区功加电功率达到工艺要求后，检查每只电极及加热器的电压、电流是否正常，并做好送电记录。

5 正常运行时，全电熔炉停电程序如下：

5.1 全电熔炉电加热系统共分为六个区：主熔电极、启起电极、流液洞电极、垂直上升道、料道Ⅰ区、料道Ⅱ区、料道III区，一般情况下不允许在停下一或二个区而对全电熔炉电气系统进行检修，只有专业技术人员可以这样检修，但必须视为“带电操作”，并事先作好周密的准备工作。

5.2 正常停电前的第一操作行为总是先把功率降为零，并在降电的同时调整电容，不至于三相电流偏差太大。

5.3 依次断开各区的断路器并取下熔断器（专业维修人员），并挂上工作牌，如全部停电，须锁上总电源控制柜的电锁，电锁钥匙由专人保管好，如有操作人员到电极工作台上工作，应有此人保管电锁钥匙

6 突然停电操作程序如下：

? 6.1 当遇到突然停电时，操作工首先应到大炉底检看软化水是否停止，如停软化水应及时倒换自来水对电极进行冷却。

? 6.2 自来水倒换完毕后，停电程序同5 7 日常巡检

窑炉操作工每隔20分钟对窑炉各区电极及软化水进行巡视，内容有：电极及电加热系统运行情况，电极处有无漏料现象，水管有无膨胀及漏水现象，冷却水套有无加水，水套回水温度是否正常。

六、窑炉运行情况监控措施 窑炉工艺参数运行信息报告程序

1、目的：加强公司窑炉工艺参数的监控管理，确保各项工艺参数在生产过程中得到落实，并始终处于受控状态。

2、适用范围：适用于濮阳公司对窑炉工艺参数的监控管理。 3、职责：

3.1各车间负责车间窑炉工艺参数、窑炉运行情况、设备运行情况信息的收集。

3.2安全生产部负责将各车间的窑炉工艺、生产运行情况信息的收集汇总，加工、处理。

3.3设备动力部仪表班负责各车间电器仪表运行情况信息收集，加工处理。

4、工作程序：

4.1窑炉操作工随时对窑炉的运行情况进行检查，在《熔化工艺原始记录》上做好详细记录；成型班长将成型工艺信息进行收集填写《成型工艺原始记录》；车间工艺员每天复查两次（上午一次，下午一次），做好《工艺检查记录》。《熔化工艺原始记录》、《工艺检查记录》于次日8：00前交安全生产部汇总，进行分析。

4.2安全生产部每天对各台窑炉的运行情况进行检查，做好《工艺检查记录》；对各车间提报的工艺原始记录上的信息进行分析汇总，形成《窑炉工艺信息运行分析报告》全面对各车间的工艺、生产情况进行分析，指导生产，并在生产调度例会上进行通报。

4.3各车间维修工每天对各台设备、电器仪表的运行情况进行检查，做好《车间设备检查原始记录》，于次日8：00前交设备动力部汇总，进行分析。

4.4设备动力部每天对各部门的电器设备运行情况进行检查，做好《设备检查原始记录》；对各车间提报的《车间设备检查原始记录》上的信息进行分析汇总，形成《设备信息运行分析报告》全面对各部门的设备运行情况进行分析，并在生产调度例会上进行通报。

5、考核：

各项记录记录真实、准确、认真、规范，做到“一整”，记录不认真，不仔细，记录潦草，信息传递不及时，每次扣罚100元，无故不检查，记录不及时每次扣罚100元。第四篇 成型工序简介

一、椭圆：在玻璃管同一截面上最大直径与最小直径差 1、温度过高

2、料温过低

3、垂拉机磙子挤压的过紧 4、石墨砖靠的太宽或太紧 5、端头尺寸不合适，端头不圆 6、料温不均匀 7、壁厚不稳 8、冷却不合适

9、料碗与护管不符合工艺要求（椭圆）二、现场操作中容易出现哪些不稳定现象

弓弯：壁厚一边厚一边薄，垂拉机 中心与端头中心不一致，截管不当， 料温不 合适，冷却不当。

蛇弯：温度过高，石墨砖及石棉流轮撑的太宽，出料量大于正常机速。 三、外径不稳定的原因有哪些 1、机速快 2、端头保温差 3、料温波动大 4、端头用的时间长 5、料碗与护管配比间隙过大 6、小端头控制大规格玻管 7、垂拉机磙子转速不均

四、壁厚不均匀或不稳的原因有哪些 1、料碗、端头、护管配比不符合工艺要求 2、料盆温度不均匀 3、吹杆套筒间隙过大 4、吹杆压力帽没上紧 5、护管压帽没上紧 6、端头用的时间过长 7、匀料筒的转速过快 8、料盆中心与匀料筒中心不正

9、在换护管时吹杆带的玻璃液过多与匀料筒接触 10、料碗与料盆口不合

五、我公司常用耐火材料名称 材料 主要成分 特点 搅拌浆 电容AZS 斜锆石 耐侵蚀易炸裂 刚玉 玻璃相

匀料筒 石英陶瓷 二氧化硅 荷重软化温度高、 氧化铝 热稳定性好 耐冲刷

料碗 石英陶瓷 二氧化硅 耐冲刷

护管 刚玉 刚玉 耐侵蚀易炸裂 六、换匀料筒、护管

换匀料筒前在预热炉中升温至1200°C，换护管前在预热炉中烘烤到1100 °C，换护管时料盆温度比正常温度高50 °C，以便顺利放料，提匀料筒放料时比正常工作时高30mm。

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