现浇梁监理控制重点

控制内容：模板制作及安装 质量控制标准：相邻两板表面高差 2mm、表面平整度3mm、垂直度H/500且不大于20mm 质量控制要点： 1、模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证结构物各部位形状、尺寸准确。模板安装必须采用定位、对拉、限位等措施。如用对拉螺栓，外套塑料管，脱模后抽拔出螺栓及时修补孔洞保证混凝土外观。 2、用全站仪放样出结构位置，然后用墨斗弹出边线及控制线（控制线超出边线15cm）。 3、模板的接缝应进行严格的处理，模板拼装接缝采用双面胶带，模板支撑底部加垫砂浆或木板等，防止漏浆。 4、模板应经常进行整修，去作表面的铁锈、水泥浆等。特别是立模时间较长时，混凝土浇筑前应进行再次进行冲洗湿润。 5、脱模剂的采用：要求采用色拉油、清机油或脱模剂，涂刷时要注意不能污染钢筋。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。 6、模板拼装完成后，检查调整模板的平面尺寸、顶部标高，检查节点联系及纵横向稳定性。墩柱模板安装时用垂球、水平尺控制垂直度，浇筑混凝土前进行校核。模板加固及自检合格后，报监理工程师检查合格后浇筑混凝土。 7、浇筑混凝土时，应有专人看管检查模板，发现模板变形有超过允许偏差的可能性时，应及时纠正。 8、当混凝土强度达到2.5MPa时，进行模板拆除，根据当地气温条件，一般为混凝土浇筑完成后10h即可拆模。拆模板时先解除缆风绳（若有）及支持钢管，拆掉模板加固槽钢并松开模板横竖向紧固螺栓，利用汽车吊吊开模板，模板拆除过程中尽量少用人工撬动，轻移慢放，防止模板碰撞混凝土造成混凝土掉块。 9、模型的搬运及存放要轻拿轻放，防止模型产生变形。模板拆除以后，及时洒水养护。 钢筋加工及安装监理控制重点

控制内容：钢筋加工及安装 质量控制要求：钢筋焊接满足规范要求。受力钢筋间距、箍筋、水平筋间距、钢筋骨架长宽高、保护层厚度要满足设计及规范要求，钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。 质量控制要点： 1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不和混杂，并应设立标志牌，以利于检查和使用。 2、钢筋进场时，应对钢筋进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠，钢筋表面凸块和其它缺陷的深度、高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 3、钢筋存放不得直接堆放在地上，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。 4、电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝长度不得小于l0d。钢筋焊接焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤。 5、焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。 6、机械连接钢筋端头应切割打磨平整，无毛刺，加工的丝头长度满足规范要求。钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为0～2.0p(p为螺距)。钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。 7、任何钢筋混凝土构件，同一平面内，绑扎、焊接及机械连接主筋接头数不能超出50％的主筋数，同时钢筋接头不宜放置在弯矩较大处。 8、钢筋的安装应检查钢筋的间距、根数、保护层厚度、绑扎接头质量等。 9、钢筋绑扎过程中按4个/m2间距，同步布设钢筋保护层垫块，垫块与钢筋之间用扎丝绑扎固定。垫块采用塑料或混凝土垫层，其强度不小于墩柱混凝土强度。

混凝土浇筑监理控制重点

控制内容：混凝土浇筑 质量控制标准：混凝土的坍落度要满足设计要求，和易性要好。振捣不能出现过振和漏振。 质量控制要点： 1、混凝土开始拌和前，必须检测现场拟使用砂石料的含水量，并将试验室配合比换成施工配合比。雨天施工时应增加检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。 2、已初凝的混凝土不得使用，严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度。 3、浇注时应检查混凝土的坍落度，坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用。 4、大体积混凝土浇筑前与拌合站沟通好，以免因拌和设备生产能力、运输能力不足、混凝土浇筑时间过长，造成上下层混凝土工作缝明显，影响混凝土外观。 5、混凝土自高处落下的高度不得超过2m，超过时应采用导管或溜槽，以防止混凝土离析。 6、混凝土分层浇筑，每层浇筑高度50cm，混凝土捣固采用φ50插入式振捣棒，振捣时间不宜过长，以防离析。振到混凝土停止下沉，无显著气泡上升、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止，一般每一振捣点的振捣时间为20s~30s为宜。 7、每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。插入式振动捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件，更不得放在钢筋上。特别是不得碰撞拉杆钢筋，避免拉杆与模板之间振动过度而漏浆严重。 8、合理安排分层浇筑的顺序，严格控制混凝土分层振捣浇筑的间隔时间不大于混凝土的初凝时间，以免混凝土出现分层明显和色泽不一的外观质量问题。 9、在混凝土浇筑过程中，并设专人对模板垂直度、平面位置、模板接缝等进行观察，发现问题及时进行处理。 混凝土养护监理控制重点

控制内容：混凝土养护 质量控制标准： 养生时间不少于7天，养生期间混凝土表面保持湿润 质量控制要点： 1、养护的开始时间，对于一般塑性混凝土，应在浇筑后12小时以内开始养护，养护持续时间不得少于7天。 2、养护期间，前24小时每2小时洒水养护一次，24小时后每4小时洒水养护一次，同时要注意天气情况，始终保持混凝土表面呈湿润状态。 3、养护时一般要求覆盖，但必须注意避免覆盖物褪色反映在混凝土表面，同时还应注意养护用水，不能用泥浆水或其它颜色水进行养护，以免影响混凝土的外观色泽。 4、对于立柱养生，立柱表面缠绕塑料薄膜或用土工布包裹养护，采用土工布包裹养护应及时洒水湿润。 5、承台、现浇梁等的养生，要求采用土工膜布或毡布全面覆盖保湿养生。 桩基钻孔施工监理控制重点

控制内容：桩基钻孔施工 质量控制标准：孔深、孔径不小于设计值，孔的倾斜度小于1%的桩长且不大于500mm，嵌岩桩沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩沉渣厚度不大于10cm。 质量控制要点： 1、钻孔前探明桩基地质情况，存在溶洞的确定溶洞的处理方案，并储备一定量的粘土。 2、钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机场地应平整密室，必要时铺垫钢板。钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。 3、用全站仪放样定位出桩基中心位置，在桩位四周引十字护桩。 4、护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实。护筒埋置深度根据设计要求和水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0m。护筒顶面中心偏位5cm，倾斜度1%。 5、挖泥浆池、沉淀池制浆，严禁泥浆流出，注意文明施工。泥浆净化采取机械净化法，即是通过泥浆槽、筛分机、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆净化顺序为：新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆槽（临时沉淀池）→筛分机→储浆池→桩孔。 6、钻孔前检查钻头，钻头直径略小于孔径2cm，进入岩层放慢钻（锤）孔速度，捞取钻渣。钻孔过程种出现大量泥浆外漏和塌孔、塌陷情况时，应立即停止钻孔，采用粘土、片石等回填至塌陷位置顶部并稳定后，再重新钻孔。 7、经常检查泥浆性能指标，对不同的地质情况，及时调整泥浆比重。旋挖钻泥浆比重一般1.10～1.30，冲击钻泥浆比重1.20～1.40。 8、终孔后及时进行清孔，清孔后的泥浆指标：相对密度1.03～1.15,粘度17～20Pa.s,含沙率小于2%。 9、清孔后检查孔深，安放钢筋笼,检查沉渣厚度是否符合设计要求,要求嵌岩桩沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩沉渣厚度不大于10cm，合格后及时灌注水下混凝土。

水下混凝土灌注监理控制重点

控制内容：水下混凝土灌注 质量控制标准：水下混凝土和易性良好，坍落度控制在18～22cm，灌注时间要小于水下混凝土的初凝时间。 质量控制要点： 1、混凝土原材料要经过试验合格。导管要经过水密抗拉试验，合格后对其进行编号，灌注期间按编号顺序进行连接。在灌注前检查孔底泥浆指标及沉渣厚度是否符合要求。检查混凝土的灌注数量和施工便道情况是否满足连续灌注的要求。 2、导管底位于桩孔，灌筑混凝土前进行升降试验，并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在20～40cm距离。导管安装完毕，即可利用导管进行二次清孔，浇灌混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计值。 3、混凝土运至灌注地点时，应及时检查砼和易性及坍落度，坍落度在18～22cm之间，不符合要求不得用于桩基的灌注。备足首次混凝土，一次落入孔中的混凝土数量必须满足将导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，具体通过计算确定。 4、料斗底口用钢板设置隔水拴，钢板直径宜比导管内径大1cm，用铁丝吊住该钢板放置料斗口处，料斗内满装砼后迅速吊起钢板，将首批砼灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋深，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。 5、开始灌注混凝土后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响混凝土的灌注。在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止塌孔。在灌注过程中导管埋深控制在2～9m之间。 6、利用测绳进行混凝土的探测，主要探测泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋深和桩顶高度。 7、灌注桩顶标高应比设计标高高出0.8m，在灌注结束后应校核混凝土数量以确定灌注高度是否正确。

承台施工监理控制重点

控制内容：承台施工 质量控制标准：满足设计图纸及规范要求，强度、几何尺寸、偏位等必须满足要求。 质量控制要点： 1、开挖施工前在墩柱附近开设小样进行探测，探明在开挖范围内有无地下管线，在原有地下管线处先用人工开挖暴露，并设立醒目标志。 2、基坑采用放坡或钢板桩支护开挖，开挖边坡坡度0.25～1.0，基坑底两侧比桩基设计尺寸各放大1m，以便于施工作业。开挖前准确放出开挖尺寸线，根据墩柱尺寸线引出开挖基坑底口尺寸，用白灰或喷漆划出基坑底开挖轮廓线。 3、利用水准仪准确测量出原地面高程，根据接桩底标高，计算出基坑开挖深度，同时反算出基坑上口开挖尺寸，用白灰或喷漆划出上口开挖轮廓线，上口轮廓线可适当向外放大30cm，便于开挖控制。开挖深度满足要求后，用挖掘机刷坡，使基坑边坡坡度满足要求，稳定牢固。 4、在基坑底四周挖水沟及集水井，注意排除地下水。开挖完成后，在基坑四周设置围栏防护及放置各种标示标牌，并应尽早开展后续工序施工，防止基坑暴露时间过长。 5、破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿。破除桩头采用空压机结合人工凿除，应注意凿除过程中不使桩身受到损坏。桩头凿除应从桩身侧面进行，不得从桩顶进行，避免桩基被劈裂，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。将伸入墩柱的桩身钢筋清理整修成设计形状。 6、将顶面桩头与桩基钢筋剥离，并且桩头与底部桩基混凝土分离后，桩头凿除完成后桩头表面应平整，不得出现沆凹不平或锅底等现象。桩头凿完后进行超声波检测，待检测报告显示桩体合格后方可进行接桩施工。 7、承台采用钢模板，模板外侧用钢管进行加固支撑。模板安装前应清除桩头的杂物，并用清水将桩头冲洗干净。接桩混凝土强度达到2.5MPa时，拆除模板，同时对基坑进行回填，回填土采用砂砾土，用小型夯机进行夯实。先回填至承台顶面以下10cm的位置，整平压实后作为墩柱支架搭设的基础。 墩柱施工监理控制重点

控制内容：墩柱施工 质量控制标准：满足设计图纸及规范要求，强度、几何尺寸、偏位等必须满足要求。 质量控制要点： 1、一般墩柱10m以内一次性浇筑，10m以上分两次进行浇筑。两次浇筑的接茬面进行凿毛处理。 2、承台顶面墩柱混凝土接茬面进行凿毛处理，凿毛深度2-8mm，凿除混凝土表面的浮浆并使混凝土骨料外露，凿毛完成后用吹风机清理干净残渣和异物，保持接茬面的干净。 3、墩柱应使用整体钢模板，钢板厚度大于4mm，保证模板平整度和纵横缝严密，无错缝，打磨刨光。拼缝采用单面胶压缩海绵、双面胶、玻璃胶等材料，以保证接缝不漏浆。模板底部标高调整材料要求采用砂浆，且砂浆不得进入墩柱体内。 4、脱模剂应采用优质色拉油、清机油或脱模剂，且涂刷均匀。气温高时应对模板外侧浇水降温，尽可能一次浇筑成型。 5、立柱顶部的扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱混凝土浇筑后在立柱顶上对钢筋进行弯曲。 6、立柱一次性浇筑高度大于2m时应用串筒，混凝土坍落度适中，分层厚度小于50cm。 7、搭设浇筑平台：采用钢管或盘扣脚手架在墩柱周边搭设混凝土施工作业平台，排架间排距按1.5×1.5m控制，步距为2m，四周设置剪刀撑或斜杆，底部设置扫地杆，顶部高出平台作业面1.2m，作为防护栏杆。排架搭设高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要。作业平台排架搭设不得与墩柱模板连接，防止荷载影响墩柱模板变形移位。模板及施工平台搭设完成后，对钢管排架四周均设置安全防护网一道，防护网与排架绑扎牢固。 8、爬梯通道：施工人员上下采用脚手架爬梯或装配式简易爬梯通行。 现浇预应力混凝土连续梁监理控制重点

控制内容：现浇预应力混凝土连续梁 质量控制标准：满足设计图纸及规范要求，不得出现漏筋空洞现象。满足外观质量要求。 质量控制要点： 1、支架搭设前对地基进行承载力检测，合格后采用15cm厚C25混凝土找平，处理范围为超出支架搭设边线0.5m。 2、现浇梁采用盘扣式满堂支架，跨路跨河部位采用钢管桩门洞支架，支架严格按专项方案要求进行搭设和验收。 3、严格控制箱梁的轮廓尺寸，施工误差应在施工规范容许范围之内，其中，箱梁顶面的高程误差应不大于±2cm，平整度应不大于±1cm，箱梁自重误差应控制在+2.5％以内。 4、严格模板的安装质量验收，底、侧模板安装完成后，对模板的平整度、垂直度、模内尺寸、支撑体系等进行自检，自检合格后报验监理工程师，验收通过后方可进行下一步施工工序施工。 5、模板安装完成后，做好保护措施。模板表面作业，要求钢筋和作业工具轻拿慢放，防止拖拉、摔砸、抛扔，造成模板表面损伤。绑扎底板、腹板钢筋时，翼缘板模板可采用旧模板进行防护，避免踩踏、拖拉钢筋和浇筑第一次混凝土造成翼缘板模板损伤。 6、底模模板安装完成后，在模板较低处开孔，作为排水孔，待钢筋绑扎完成后，采用高压水进行冲洗，冲洗干净模板表面的杂物和灰尘。钢筋焊接作业时，用挡板或水湿润模板表面，防止焊渣灼伤木模板表面。 7、绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎。具体绑扎顺序：底板底横向钢筋→腹板竖向钢筋→底板底纵向钢筋→底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋→腹板水平分布钢筋→顶板底部、顶部钢筋→防撞墙钢筋及其他预埋件。 8、预应力管道安装结合普通钢筋绑扎同步实施，安装时应严格按照管道坐标精确放样定位，确保管道平顺不弯折。腹板、顶板、底板管道位置按设计要求采用U型定位钢筋进行定位，管道应严格保证弯曲坐标及弯曲角度，用定位钢筋精确定位，管道位置的容许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm。 9、钢绞线采用先穿束，穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔，穿束完成后及时将钢绞线包裹保护。 10、每次混凝土浇筑前，检查模板底部盘扣支架的支撑情况，确保支架顶托与工字钢、方木、模板密贴，防止因支撑不牢固导致模板挠度变形过大。 11、浇筑混凝土前，必须检查所有预埋件和预留孔是否齐全，如防撞栏、伸缩缝锚筋、纵横向排水系统、透气孔、预留孔道等各种预埋件，均应按各图中位置准确地进行安装与预留。 12、箱梁采用支架现浇，施工顺序：先浇底、腹板。现浇梁分两次浇筑，浇筑方向从跨中向两端。第一次浇筑底板腹板及隔墙，第二次浇筑顶板及翼缘板；混凝土浇筑采用汽车泵进行，汽车泵设置2台，对称浇筑，2台泵车同时浇筑，每台泵车保证4～5辆混凝土罐车运输混凝土，确保梁体混凝土浇筑的连续性。 13、混凝土浇筑期间，安排项目部管理人员对钢筋和钢绞线密集的腹板倒角、张拉槽口、支座等位置混凝土填充情况进行敲击检查，防止混凝土振捣不密实出现空洞、露筋等现象。预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，施工时，必须保证锚下混凝土振捣密实。 14、混凝土浇筑结束后，表现进行收平，收平采用5m长铝合金方钢刮平或磨光机磨平，采用木抹子压实抹平，防止混凝土表面出现收缩裂缝。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。 15、连续梁混凝土分两次浇筑，在每次混凝土砼浇注完后，为防止日晒、雨淋、高低温等影响，应立即用沾湿的土工布盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布湿润。 16、砼达到 90%设计强度后且龄期大于 7 天，方可进行张拉。腹板束均为梁端锚固，其张拉纵向空间不应小于 0.9m，应结合桥梁两侧主线桥和匝道桥的张拉锚固需求综合考虑施工先后顺序。 预应力张拉(后张)监理控制重点

控制内容：预应力张拉(后张) 质量控制标准：采用伸长量和张拉力双控。钢绞线伸长值误差应控制在±6％。张拉控制力必须达到设计规定。同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的1%。 质量控制要点： 1、进场后千斤顶、压力表应经有资质单位进行标定。钢绞线应经有资质单位试验合格。 2、穿设波纹管时，应注意位置符合设计要求，在立侧面模板之前检查波纹管密封情况，在不合格处重新包裹，防止混凝土渗入。 3、将工作锚按顺序穿入钢绞线，用套管将夹片均匀打入锚环，然后安装限位板、千斤顶和工具锚，用铁管将夹片均匀打入工具锚内，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合。 4、预应力张拉时，混凝土强度必须达到设计强度的90%，且龄期满足7天要求。 5、张拉程序为：0→10%σcon→100%σcon持荷5分钟锚固，张拉后注意检查每根钢绞线的锚固是否有异常情况；张拉时应对称、先上后下张拉。 6、张拉采用智能张拉设备，两端张拉，共4台千斤顶，检查千斤顶安装好后，在电脑端进行控制，张拉时应设专人指挥控制，确保两端张拉同步进行。 7、在整个张拉过程中，人员站在钢绞线的侧面，正面严禁站人。 8、严禁撞击锚头和钢束，张拉完后，采用砂轮切割机切掉多余的钢铰线，切割后钢铰线的外露长度控制在30mm-50mm。锚具及外露的钢铰线采用水泥砂浆进行封堵，可用干硬性砂浆，采用人工将砂浆涂敷在锚具表面，并按压密实。封堵应严密，确保压浆过程中不漏水泥浆。

预应力孔道压浆监理控制重点

控制内容：预应力孔道压浆 质量控制要求：压浆饱满，强度符合设计要求 质量控制要点： 1、预应力筋张拉后，孔道应及早压浆，一般应48小时内灌浆完毕，水泥浆采用专用压浆料或专用压浆剂配制得浆液进行压浆，所用压浆料或压浆利均应由工厂化制造生产。 2、原材料经试验合格，压浆料采用C50水泥浆，压浆料不得含有任何团块。采用清洁的饮用水进行拌合。水灰比宜为0.26-0.28，水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3h后泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回，水泥浆的初始稠度应控制在10-17s之间。 3、压浆前，清理锚垫板上的压浆孔，将孔道冲洗干净、湿润，如有积水应吹风排除，保证压浆通道畅通。确定压浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能开关正常。 4、压浆时，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低处压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序为先下层孔道后上层孔道。 5、水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间应控制在40分钟之内。压浆气温应在5℃～35℃之间，否则采取保温措施或在夜间施工。 6、压浆压力控制在0.5-0.7Mpa，压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断。压浆应达到出浆口浆液浓度与注浆口浆液稠度相同的水泥浆为止。当出浆口浆液浓度满足要求后，关闭出浆口球阀，继续注浆稳压3min，稳压压力不小于0.5Mpa。 7、压浆完成后关闭出浆球阀，待浆液稳定初凝后取出注浆口及出浆口引出管。 8、每一工作班应留取不少于3组水泥浆试件，标准养护28d，检查其抗压强度。 防撞护栏监理控制重点

控制内容：桥面护栏 质量控制标准：满足设计图纸及规范要求，不得出现漏筋空洞现象。满足外观质量要求。 质量控制要点： 1、防撞护栏施工前将桥面杂物清理干净，由测量人员利用全站仪放样防撞护栏及分隔墩边线点位，直线段10m一处，曲线段5m一处，用水泥钉及红油漆做明细标识。施工队技术人员根据边线点外扩15cm，弹墨线，作为检查控制线。 2、用风镐凿除接茬面混凝土表面的残渣及浮浆，并应将表面松散层、石屑等清理干净。 3、模板安装前必须进行打磨，并均匀涂刷脱模剂，脱模剂可采用色拉油、清机油或专用脱模剂，禁止用废机油。 3、防撞护栏内侧模板用叉车运至跟前安装，外侧模板用汽车吊或专用挂篮进行吊装，安装时先安装内侧防撞护栏模板，再安装外侧模板。模板上下采用对拉加固，侧面在桥面设置地锚钢筋利用拉杆进行固定，防止向外倾覆。 4、护栏立模时应严格控制好尺寸与标高，同时注意线形顺直、圆缓。特别注意断缝两侧高度一致，避免形成错台。 5、精心施工，防止混凝土外观缺陷的产生，如泄水管处漏浆造成蜂窝，斜面上气泡较多，模板接缝、护栏与板接缝处明显等。 6、伸缩缝应上下垂直贯通，并与桥面伸缩缝对齐。模板垂直度采用水平尺和卷尺检查，保证模板横平竖直。预埋件埋设位置应准确，上下垂直，避免此处混凝土出现不规则破裂。 7、混凝土护栏每隔 3～5m设置一道假缝，宽3mm，深20mm；墩顶中心处设 10mm宽断缝，桥面伸缩缝处缝宽与梁端缝宽相同。假缝及断缝内填充玛蹄脂材料。 8、部分钢筋在上部梁板、耳背墙中预埋，施工前要详细阅读相关图纸。伸缩缝、交通标志、交通安全设施、桥梁护网、泄水管、声屏障等设施在护栏中的预埋件、预留孔、预留槽要根据相关设计预留。