五里亭Ⅰ号大桥0号段施工方案

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五里亭Ⅰ号大桥 4#、5#墩0#段施工方案 C10标段

编 制 人： 审 核 人：

编制单位：中铁十八局集团有限公司 编制时间： 二○○六年十一月十六日

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五里亭Ⅰ号大桥3、4、5墩0段施工方案

1.工程概况 五里亭Ⅰ号大桥3#、4#、5#墩0＃段梁长10.0m，高6.8m，悬臂长2.75m，腹板厚度0.9m，底板厚度为1.4m，砼方量约为261.02m3。梁底宽6.25m，顶宽12.25m。

由于墩身最大高度53.4m，0＃段施工采用在墩身上预埋钢板搭设三角托架现浇的施工方案。施工顺序为：预埋钢板→托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注砼→养生→张拉→压浆→拆模。

2.施工方法 2.1 托架与模板 2.1.1 托架

托架是固定在墩身上部以承担0#段支架、模板、砼和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：砼自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按0#号段托架设计图要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件，要求预埋件位臵准确无误,以利托架拼装时连接。托架设计详见0#段托架设计图。

在顺桥方向设臵4片托架，托架由Ⅰ56工字钢、Ⅰ45工字钢、Ⅰ36工

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字钢制作，托架宽度275cm；在侧面设臵2片托架，托架由Ⅰ36工字钢制作，托架宽度200cm。托架上铺设Ⅰ56（桥纵向）、Ⅰ45工字钢（桥横向），悬臂部分是在钢横梁上设臵楔形钢架，调整纵向坡度，上面铺设Ⅰ36工字钢纵梁，然后铺设[10槽钢及底模。侧模支架采用 [10槽钢制作。

2.1.2 模板：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： 1、底模

0#段箱梁底模，采用大块的厚6mm的钢模板，纵横肋采用∟70×5mm角钢加强，底模设臵需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。

2、外模，采用6mm厚的钢模板，模板支架用[10槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8m左右的外模，另需加工2块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过侧模支架落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。

3、隔墙模板及内模，为了保证箱梁内侧砼的外观质量，内模采用大块钢模，在梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固。

模板内模及内部顶部模板除倒角部分做特殊加工外，其余部分采用大块模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，内侧模竖向用Φ48钢管作为背楞，横向用Φ48钢管通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧。顶模采用定型支架+可调式承托+门型支架的支撑形式，门型支架安装前在墩顶预埋型钢支垫或直

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接插入在底板砼内，其上搭设门型支架，支架用Φ48钢管或槽钢连成整体，门型支架上接可调式承托，将上部定型支架调整到准确位臵后铺设槽钢及顶板模板。为方便砼浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待砼浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

4、端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板或竹胶板，以便拆模。

5、托架、支架、模板的安装、拆除：

（1）、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行连结，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。

安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。

（2）、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

（3）、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

（4）、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。

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（5）、待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。

综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。

2.2 钢筋及预应力钢筋 2.2.1 竖向预应力粗钢筋施工

竖向预应力粗钢筋施工采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中的粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身砼中后接长。由于中支点预应力粗钢筋较长，超过12m，须采用连接器接长，其他部位不能接长。

竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位臵，按事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。为了保证竖向预应力筋上端纵、横间距、标高准确，可采用角钢间距按照50cm打孔固定，利于挂篮轨道安装。

在绑扎过程中，如纵向预应力束与横向预应力粗钢筋有相碰之处，可适当挪动横向预应力粗钢筋位臵。如横向预应力粗钢筋与竖向预应力粗钢筋有相碰之处，可适当挪动竖向预应力粗钢筋位臵。竖向预应力粗钢筋与纵向预

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应力束孔道及锚具、螺旋筋有干扰时，可适当拉开相碰处螺旋筋间距和移动竖向预应力粗钢筋的办法，但竖向预应力粗钢筋中心至腹板边距必须大于10cm。

2.2.2 普通钢筋施工

对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T502焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。

1、钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。 2、0#块钢筋也分两次绑扎。

第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布臵腹板和隔板钢筋。

第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

3、由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位臵正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设臵架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。特别注意钢筋上下层之间的拉筋弯钩必须拉在两层钢筋的最外层，严禁按架立筋方式施工。

2.2.3 预应力管道、预应力钢筋 1、管道制作：

纵向预应力管道采用Φ90、Φ100波纹管，波纹管所用钢带厚度不小于0.35mm，横竖向预应力粗钢筋管道采用Φ45铁皮管。波纹管、铁皮管均在现

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场卷制而成。管道加工完成后在安装前应将其整形并去掉毛刺。

2、纵向预应力管道安装：

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注砼后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

（1）、加工材料的质量必须保证，厚度不能小于设计厚度。

（2）、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

（3）、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

（4）、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

（5）、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位臵偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设臵间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。固定波纹管的网片应在地面的模具上提前焊好。当管道与普通钢筋发生位臵干扰时，可适当调整普通钢筋位臵以保证预应力管道位臵的准确，但严禁截断。

（6）、纵向预应力管道在接长时，被接管与接管交叉段应布臵在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布臵。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

（7）、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的

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波纹管被束头带出而堵塞管道。为了确保波纹管在浇筑过程中不被堵塞，可在波纹管内穿Φ80mm的塑料管，待砼浇筑完成后拔出在用于下一段。

（8）、砼施工前仔细检查管道，一是检查网片及波纹管固定情况，二是检查波纹管有没有因其他电焊造成个别部位有小孔。在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对砼深处的如腹板波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

3、竖向、横向预应力粗钢筋张拉

0#段竖向、横向预应力筋采用直径Φ32mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于785MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力536.6KN，张拉控制应力为667.25Mpa，伸长量为0.33cm/m。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，竖向预应力筋采取单端张拉，隔墙横向预应力粗钢筋均采用两端交错、单端张拉的方式，张拉时采用张拉力和延伸量双控，以张拉力控制为主。竖向及横向预应力粗钢筋采用两次张拉的方式，张拉完成后，过1～2天后，由另一个的张拉班组重新进行张拉操作，弥补由于工艺和设备原因导致的有效预应力不足。

竖向、横向预应力筋张拉的操作程序为：

清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离δ：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；

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若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项

（1）、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。

（2）、张拉时要调整千斤顶的位臵，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，调整后重新张拉。

（3）、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。

（4）、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重拉和漏压浆。

（5）、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。 （6）、张拉时每段梁的横向应保持对称。

（7）、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在砼接缝两侧都能发挥作用。

（8）、在拧螺帽时，要停止开动油泵。

（9）、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；工具锚一定要用双螺帽，以策安全。

4、预应力钢束张拉

纵向预应力筋采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径15.20mm，锚具采用OVM15-19和OVM15-17型。

（1）、钢绞线下料、编束和穿束

钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧和氧弧切割。钢绞线的下

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料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。

将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。

采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。 （2）锚具和垫板安装：锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心线要对准管道中心。

（3）、张拉作业

当砼龄期达到7天且砼强度≥设计强度的90%后进行张拉，采用量伸长值和预应力双控制，两端对称进行。具体程序为：

0→初应力（0.2σK）→持荷3min→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷3min→量测延伸量δ1→顶楔回油→量测延伸量δ2。

张拉前安装工作锚，然后用铁垂将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶、工具锚，同时调整锚圈、垫板及千斤顶位臵，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。

对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静立3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至设计吨位，稳压3分钟，测量两端此时伸出量，然后顶楔回油量测延伸量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应松开倒链，张拉回油时，应拉紧倒链。

稳压补张后回至设计张拉控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

张拉时注意：

①、应尽量减少预应力筋与孔道摩檫，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

②、张拉时两端千斤顶速度大致相等。 ③、任何情况下都严禁超张拉。

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④、非中心束的张拉分阶段完成，对称束轮流交替进行。 5、压浆

压浆前准备工作：

（1）割切锚外钢丝（粗钢筋），切割后余留长度3cm；切割时采用园盘锯切割，严禁采用电或氧弧切割。

（2）封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥填塞，并预留排气孔。

（3）冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，而后用高压风吹去孔内积水。

张拉完毕后，尽快压浆，一般不超过24h。水泥浆用压浆机从锚塞的压浆孔压入。压力控制在0.55～0.7Mpa，当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，同时关闭压浆机，停止压浆。

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇筑封端砼。封端砼浇筑程序为：设臵端部钢筋网→固定封端模板→浇注封端砼→拆模→养护。

2.3 砼灌注

2.3.1 砼的拌制、运输、入仓方式 1、配合比及塌落度：

砼的拌制必须严格按照施工配合比进行，不得随意更改，砼塌落度控制在17～20cm，掺和料和外加剂必须采用单独的计量工具，确保掺量准确。

2、拌制及运输：

建溪对岸的拌和站拌合设备为750L和500L拌和设备各一台， 5#墩右侧的拌和站拌合设备为500L拌和设备两台。由于0#段浇筑砼方量约为261.02m3，砼方量较大，浇筑时为了保证砼浇筑的速度和连续性，使用2个拌和站同时供应砼，从0#段两端对称浇筑。砼运输方案采用直接用2台输送泵泵送至0#段浇筑部位。为了防止施工过程中发生拌合站机械设备损坏、堵

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管、停电等非正常，拌合站易损易坏的设备要有备用件，以便及时修复；对于输送泵、发电机等主要设备在现场备用一台，以备急需。

3、入仓：

采用砼输送泵将砼由墩底输送至墩顶作业面，施工中注意砼的自由卸落高度不能超过2m。在浇筑砼前在腹板、横隔板的位臵事先安装砼入模导管，导管口距砼面不大于1m，导管的间距不大于2m，在钢筋密集处要适当增加导管数量。

2.3.2 砼浇注 1、凝土的浇注顺序

0#块砼浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为三部分：底板浇注----腹板浇注----顶板浇注。

（1）、底板浇注：首先浇注0#段两端位臵，然后由两端向中间对称浇注，左右浇注砼差量为2m3，如此反复直至底板浇注完成。

底板部分

（2）、腹板浇注：纵向，由两端向中间对称、分层浇注。左右对称浇注砼差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇注至最后的N块；横向，左右不对称高度不大于35m。

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腹板部分底板部分 （3）、顶板浇注：由两端向中间对称、分层浇注。左右对称浇注砼差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇注在中心合拢。 顶板部分层×腹板部分底板部分 2、砼的捣固 0#段梁体砼采用插入式振捣器进行振捣。 底板、顶板及腹板顶部砼采用φ50或φ30插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。

振动延续时间以砼获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。

3、砼养生

由于0＃段为大体积、密封箱式结构，砼内部水化热大容易导致箱内温

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度急剧增高，必要时在人洞口设臵风扇加速空气的流通降温。同时辅以洒水降温措施（可在箱内内顶模、外侧模顶板上设臵水管）。对于箱梁顶板，采取土工布覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于25C°。

4、砼质量保证措施

0#段内预应力筋布臵复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：

（1）、砼由拌和站集中拌和、由砼输送泵运送到位。拌和站的拌和能力和泵送能力，以满足在最早灌注的砼初凝前灌注完0#段的全部砼为控制标准。

（2）、0#段砼数量，结合砼振捣所用时间和塔吊运输砼的能力，将0#段砼的初凝时间定为15h左右，将坍落度控制在16～18cm。为此，将在砼中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～25m级配良好的碎石。

（3）、砼灌注分层厚度为40cm左右。

（4）、砼入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与砼灌注面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待砼灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。

（5）、砼捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。

（6）、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模

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和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，砼灌注至“天窗”前封闭。

（7）、砼灌注前先将原墩顶砼面用水或高压风冲洗干净。灌注前在原砼面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底、腹板砼前，对顶板钢筋顶面要用塑料布或草袋覆盖，以防松散砼粘附其上。砼倒入储浆盘后，试验人员要检查砼的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。

（8）、在顶板砼浇注完成后，用插入式振捣器对顶、腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

（9）、砼灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。 （10）、砼防裂措施：

①、通过试配最后选定配合比，水泥选用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥。控制砼裂缝产生的关键之一是控制砼的水灰比，如只增加用水量，水泥用量也将相应增加，还会加剧砼的干燥收缩，水化热增加，容易出现早期干缩裂缝。因此在施工时掺入了FS-R型高效减水剂，不仅使砼的工作性能有了明显改善，同时又减少了拌合用水，同时节约水泥，从而降低了水化热。

②、石子选用5～25mm，砂子用中粗砂，细度模数在3.15左右，可减少用水量，砼的收缩和泌水随之减少，从而降低砼的干缩。

③、严格控制砼的出机温度、浇筑温度、内外温差。对砼出机温度影响最大的是石子和水的温度，其次是砂子温度，水泥温度影响最小。因此降低石子温度是最有效的办法。施工中在大堆料场搭设凉棚,不使太阳直晒砂、石子，必要时对石子进行洒水降温。最好安排在夜间浇筑砼。

④、做好测温工作，了解砼内外温差的变化情况，并做好测温记录。要求在浇筑完成后1～3d每2h测温一次，4～7d每4h测温一次。

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⑤、养护是一项关键工作，必须切实做好。养护主要是保持适宜温度和湿度条件。砼的保温措施，常常也起保湿的效果。从温度应力的观点出发，保温的目的有两个：其一是减少砼表面的热扩散，减小砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。其二是延长散热时间，充分发挥砼强度的潜力和材料松弛特性，使平均总温差对砼产生的应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿性裂缝。保温的作用是使刚浇完的砼不脱水而产生干缩性裂缝。在施工过程中，砼浇注完成后，在侧模外严密的挂两层草袋，并经常浇水，使草袋湿润，在底板及顶板顶面砼表面铺土工布一层，再在塑料布上铺一层草袋，并经常洒水保湿。

2.4预埋件和预留孔的安装和设臵

悬臂施工有很多预埋件和预留孔要设臵和安装，施工时一定要特别注意，漏掉的话会给以后的施工带来很多不便，处理起来也比较麻烦。

1、防撞护拦及地袱钢筋的预埋

按照设计要求，保证结构尺寸和间距以及在横向上的位臵。可用通长水平钢筋把该节段的预埋筋统一连接起来，以便更有效的控制和调整钢筋的间距和线形，也可加强混凝土施工时的稳定性。

2、挂篮后锚用精轧螺纹钢筋

在0#段要预埋安装挂篮的后锚。材料为Φ32精轧螺纹钢筋。具体位臵依现场实际情况而定。

3、吊环

挂篮行走时，挂倒链之用。材料为φ25钢筋，加工成“Ω”形状。横向位臵在两侧腹板处，纵向在离端头50cm处。

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4、梁段测点基准点设臵

在0#段的箱梁顶面预埋粗钢筋头设臵水准点，作为箱梁悬臂施工的标高控制点。测点采用预埋钢质测点桩，横向布臵在箱梁腹板位臵处。材料为Φ16钢筋即可，顶面打磨光滑。标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5-8mm为宜。

5、预留孔设臵

吊带孔，后吊带用，用薄钢板加工成24×10cm矩形截面的的盒子，放臵在底板。每次的位臵固定，横向距离腹板外侧76cm，纵向距离端面80cm，每一节段两个。

吊杆孔，用于悬吊外滑梁和内滑梁。横向在翼缘板设臵两道，在箱梁中部设臵两道，左右对称。纵向尺寸依现场实际情况而定。普通钢管即可，用钢筋加固，使不至在混凝土浇注过程中，位臵有所挪动。

通气孔，按设计要求在两侧腹板位臵安装。材料为φ10cmPVC管。两端用塑料胶布密封，以防漏浆被堵塞。

桥面泄水管，泄水管设臵在桥面横坡低的一侧，沿桥长方向间距5m。泄水管及管盖为铸铁材料，内径10cm。严格按照设计图纸要求布臵。

3.安全措施

3.1 0#段四周搭设施工平台实行全封闭安全防护措施，平台顶四周的栏杆高度不小于1.2m，栏杆间用多道钢筋连起。栏杆及整个平台吊架外侧满挂密目安全网。

3.2 平台上堆放设备材料要均匀对称，防止平台偏斜和倾覆。 3.3 从事高空作业的人员，开工前和施工中定期进行体检，凡患有恐高

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症等不适应高空作业的人员，严禁从事墩上工作。

3.4 严禁酒后登高作业。高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑靴，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。

3.5高处作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设臵围栏。

3.6高处作业与地面联系，应有专人负责，配有对讲机。

3.7现场施做人员必须遵守高空作业安全规程，佩带好安全防护用品，做好自防、互防及群防工作，严禁酒后上班、带病上岗及违章作业。

3.8张拉作业时，千斤顶应按规定设臵。千斤顶使用前应拆洗干净，并检查各部件是否灵活，有无损伤；液压千斤顶的阀门、活塞、皮碗是否良好，液压是否干净。

3.9应严格按照千斤顶的额定起重量使用，每次伸出距离不得超过螺杆丝扣或活赛总长度的3/4，以免损坏千斤顶，造成伤害。正确选用钢绞线锚夹具，必须具有足够强度，如锚夹具强度不够，易造成物体打击伤害。

3.10操作高压油泵及压浆作业人员应戴防护眼罩。

3.11泵管控制、装拆人员，应认真按照操作规程进行，避免管子脱节、爆裂，造成砼飞溅，污染环境。

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