目 录
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架梁前准备工作 .............................................................................................................................. 2
1.1 预制梁段检查 ......................................................................................................................... 2
1.2 ZX32型架桥机相关检查 ....................................................................................................... 2
2 架梁主要工序技术交底 .................................................................................................................. 4
2.1 梁段吊装 ................................................................................................................................. 5
2.2 每孔1＃段的安装 .................................................................................................................. 5
2.3 梁段预拼及整孔梁体线型调整 .............................................................................................. 5
2.4 张拉技术交底 ....................................................................................................................... 11
2.5 支座灌浆 ............................................................................................................................... 15
2.6 真空压浆 ............................................................................................................................... 16
2.7 封端 ....................................................................................................................................... 18
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1 架梁前准备工作
1.1
预制梁段检查
检查梁段的编号。每孔梁小里程到大里程方向的编号为；孔号－梁段号，例如6－1，指得是第6孔第1个梁段。
1）检查梁段的外形尺寸及各预埋件位置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 梁段长 梁高 梁体宽 顶板厚 腹板厚 底板厚 腹板间距 孔道位置 梁段纵向中线相对旁弯最大偏离值 垂直度 平整度 项 目 允许偏差(mm) ±5 +5，0 ＋15， 0 ＋10，0 ＋10，0 ＋10，0 ±10 2 5 每米不大于3 每米不大于3 吊线尺量不少于5处 1m靠尺测量不少于5处 尺量 检验方法 2）对于每孔梁的1＃段还因检查以下项目
序号 项目 箱梁每一端两块支座板的高差 1 支 每一支座板四角高差 座 板 每一支座板的十字线或相交边缘的扭转 支座板中心偏离设计位置 2 螺 螺栓外露长度 栓 支座螺栓中心位置 允许偏差(mm) 2 1 1 尺量 3 +10，0 2 检验方法 3）预应力孔道检查
梁体预留管道的允许偏差
序号 1 2
项 目 跨中4米范围内 其它部位 允许偏差(mm) ≤4 ≤6 1.2 ZX32型架桥机相关检查
1） 架梁前相关检查内容及格式
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序号 检查内容 检测 日期 校核 日期 1 安全检查:平台、楼梯、安全网等 2 液压系统检查、阀等泄露测试 3 主千斤定:千斤顶机械锁已拧紧 4 主梁节间高强螺栓已上紧 5 横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上紧 6 螺栓预紧力检查/抽查 7 纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶推机构 电器检查、线路与接头无裸露、松动和浸水现象 桥机高度及预拱度 8 9 10 前支腿、中支点已固定、后支点安装良好 备注:每孔检查一次 检查人: 时间: 校核人: 时间:
2） 过孔前检查内容及格式
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序号 检查内容 检测 日期 校核 日期 1 安全检查:平台、楼梯、安全网等 2 液压系统:油阀、油泵、、表等 3 推进油缸:螺栓鞍座安全检查 4 主千斤顶:位置、机械锁定 5 前方墩柱无杂物、桥下净空无障碍物 6 中支点锚固拆除 7 中支点摇枕与下垫梁连接检查 8 电线检查,确保长度足够 9 各支点高程测量 10 纵、横向下滑道滑板油脂检查 11 抗震、防风设施安装检查 备注:每孔检查一次 检查人: 时间: 校核人: 时间:
2 架梁主要工序技术交底
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2.1 梁段吊装
每孔梁共分7个梁段，分别为1＃、2＃、3#、4#、5＃、6＃、7＃，但是在造桥机上的上梁顺序依次为：7＃、1＃、6＃、2＃、5＃、3＃、4＃。总的原则为从造桥机的两端向造桥机的中部，两边对成逐步将梁段吊装在造桥机上。梁段吊装前，将湿接缝钢筋挂在梁的端头，并将下好料的定尺波纹管，插入梁体的预应力孔道当中。波纹管尽量减少露出两梁端的长度，以免梁段预拼时损坏波纹管。
2.2 每孔1＃段的安装
2.2.1 主要工序及检查事项
1）检查垫石表面的平整度及表面凿毛情况，确保垫石上预留毛栓孔内无杂物及积水。 2）检查垫石上支座十字线位置的准确度。
3）确保墩顶没有与施工无关杂物。与施工相关的设备及物品，放到指定位置，码放整齐。彻底清楚障碍物。
4）将2个用于临时支撑梁段的测力千斤顶放到指定位置。
5）将1＃段落在临时千斤顶上。将1＃段按照设计好的标高、坡度、预拱度调整好。 6）检查支座中心线与垫石上支座十字线的重合情况。 7)检查2个千斤顶的支点反力，每个支点反力与2个支点反力的平均值之差不得超过±5％。（1＃、7＃均就位后，检查4个顶的支点反力）。
8）松开支座上四角的固定螺栓，利用一对横移千斤顶，将1＃段沿纵向移动14mm（克服张拉时混凝土收缩徐变）。
2.2.2 支座安装允许误差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 向中线间的距离 误差与桥梁设计中心线不对称 +15，-10 项 目 支座中心线与墩台十字线的纵向错动量 支座中心线与墩台十字线的横向错动量 支座板每块板边缘高差 支座螺栓中心位置偏差 同一端两支座横向中心线间的相对错位 螺 栓 四个支座顶面相对高差 同一端两支座纵 误差与桥梁设计中心线对称 允许误差（mm） ≤15 ≤10 ≤1 ≤2 ≤5 垂直梁底板 2 +30，-10 2.3 梁段预拼及整孔梁体线型调整
2.3.1 梁段利用精扎螺纹钢悬吊在造桥机的底部，完成梁段的组拼。详细部走如下：
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2.3.2 预制梁段组拼线形调整
完成梁段的预拼后,利用造桥机箱内的穿心千斤顶和机械千斤顶,完成梁段在3维方向上的调节。 1）调梁设备示意图
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2）线形调整控制数据
箱梁线形控制断面分布图 截面编号 截面编号
箱梁预留拱度表
0 7 1 －3.2 8 －10.0 2 －3.8 9 －8.7 3 －6.8 10 －8.3 4 －7.2 11 －4.9 5 －9.2 12 －4.1 6 －9.4 13 0.00 预留拱度（mm） 0.0 预留拱度（mm） －10.1 - 10 -
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截面编号 预留坡度（mm） 截面编号 预留坡度（mm） 箱梁坡度控制表
0 0.0 7 －61.6 1 －11.2 8 －.1 2 －13.7 9 －78.4 3 －28.0 10 －80.9 4 －30.5 11 －95.2 5 －44.8 12 －97.7 6 －47.3 13 －108.9 3）调解预制梁段整孔组拼允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 梁全长 梁跨度 梁高 梁段纵向中线位置偏差 相邻梁段中心线偏差 梁段垂直度 相邻梁段高差 跨中梁段高程 相邻梁段间预应力孔道位置偏差 项目 允许偏差（mm） ±20 ±20 +10，-5 5 3 每米不大于4 ±3 +2 ，-5 3 测量检查 吊线尺量不少于5处 测量检查 尺量不少于5处 检验方法 2.4 张拉技术交底
2.4.1 张拉控制数据
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2.4.2 张拉分级
纵向预应力钢束采用单端张拉，伸长量及张拉力双控，并以张拉力控制为主，伸长量作为校核。张拉控制程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。 张拉主意事项及相关要求。
2.4.3 预应力钢绞线束的制作
2.4.3.1 钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。
2.4.3.2 钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。
2.4.4 预应力钢绞线的张拉
2.4.4.1 预应力设备选用及校正应符合下列规定：
1） 张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
2） 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个
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月。压力表发生故障后必须重新校正。
3） 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
4）压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
2.4.4.2 当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达到设计要求，湿接缝混凝土强度达到设计强度的90%时可以张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力。
2.4.4.3 箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
2.4.4.4 预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
2.4.4.5
张拉操作工艺：
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
2.4.4.6
有关张拉的其他规定：
1.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
2.高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。 3.千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月。 4.每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
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5.千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
6.张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。
2.4.4.7
安全要求：
1.高压使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 2.油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
3.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。
4.张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压。 5.张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
6.锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
2.5
支座灌浆
2.5.1 •表面预处理
混凝土表面须干净，密实，无油污，无白霜和任何不利于粘接的颗粒，金属（铁和钢材）表面须无碎屑，铁锈和油污。预留锚栓空洞必有清洁干净无残留异物，灌浆料接触表层，须让其吸水至饱和，但必须保证表面无积水。
2.5.2 •混料
1、灌浆料现场加水搅拌后即可使用，加水量为材料重量的13-15%，搅和用水为清洁自来水。在保证流动度的情况下尽可能采用较小的水料比，根据现场每批搅拌需要的材料量，计算好用水量。将计量好的水到入搅拌机中，（搅拌机密封性要好，防止水泄漏）将所需的粉料逐渐加入搅拌机中，边加边搅拌。
2、机械搅拌时间为5-6分钟。
3、每次搅拌量应保证在30分钟内使用完成。未用完应丢弃，不得二次搅拌使用。
4、严禁在灌浆料中掺入任何外加剂、外掺料。
5、冬季施工中，应采用热水搅和灌浆料，水温25℃，灌浆料入模温度宜大于10℃，及时采取综合蓄热法养护措施，养护时间不小于72小时。
2.5.3 •灌浆
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1、将搅拌好的料灌入，确保引入的气体能自由逸出。给底板灌浆时，需保持足够的压力以使灌浆料流动。砂浆表面暴露在外的部分越少越好。
2、进行灌浆时，垫石上4个猫栓依次灌满，最后灌注垫石与支座间约2cm间隙。
3、每次灌浆层厚度不宜超过100mm，灌浆过程中严禁振捣，必要时可用铁链、竹板条进行导流。
2.5.4 •养护
灌浆完毕后，在表明初凝后，应立即喷洒水保湿养护，在养护开始8小时内必须保持表面湿润，然后涂刷养护剂或覆盖塑料薄膜，并加盖淋湿草袋或岩棉被覆盖，并随时检查保持湿润，养护时间不小于72小时。
2.6
真空压浆
2.6.1 真空压浆原理
采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压－0.06～－0.1Mpa的真空度，并保持住。然后从孔道另一端压入灰浆充满整个孔道。这样，通过真空负压作用能减少灌注灌注用水泥浆的水灰比，消除孔道和水泥浆中气泡，减少孔隙和泌水现象，使灌浆的饱满性，密实性及强度得到保证。 2.6.2 现场采用的真空压浆设备 1.MBV80型预应力真空泵 产品型号 MBV80 最大抽气量（m3/h） 80 极限真孔（－Mpa） 0.097 电机功率（kw） 泵转速（r.p.m） 2.35 2850 工作流量（L/min） 2.5 重量 98 工作压排奖口管内进浆口胶管内电动机容力 径 径 量 Mpa mm mm KW 2.0 38（1.5“） （2.5“） 4 2.UB3C型灰浆泵 灰浆输送名称 量 M3/h UB3C型灰浆3 泵 - 16 -
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3.Jw180型搅拌机 容量 转速 180L 70r/min 功率 重量 2.2kw 200kg 2.6.3 注意事项 浆时，对曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水或泌水。浆顺序宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应确定在-0.06~-0.10MPa之间；为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。梁体竖向预应力筋孔道压浆的最大压力可控制在0.3~0.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
2.6.4 真空辅助压浆施工工艺 1、张拉工序完成；
2、切断外露的钢绞线，注意保证钢绞线外露量≤30mm；
3、清理承压板上装配螺孔M12内的水泥浆，必要时用丝攻重新清理螺纹； 4、用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；
5、清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈。并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。
6、装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用“G3/4” 闷头加密封带旋紧。
7、在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
8、确定抽吸真空端及压浆端。
9）、在安装完盖帽及设备后拧开排水口。
10、将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快速换向头。
11、在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。
12、正式开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到－0.06～-0.1MPa的负压值。
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13、启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。
14、保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。
15、待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。
16、开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。
17、开动压浆机，保持压力于0.5Mpa以上，持压3分钟。 18、关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。
19、清洗连接至负压容器上的透明喉管，以便下次压浆时能容易分辨水泥浆从抽空端流出。
20、确保负压容器内水泥浆不会超过容量的50%，并定时将负压容器拆开，倾倒容器内水泥浆，清洗容器。
21、在完成当日全部压浆后，必须将所有压浆喉管、压浆机、负压容器、透明喉管、三向球阀等进行清理，以方便下一次压浆之用。
22、安装在压浆端及出浆端的球阀可在压浆后24小时内拆除并进行清理。清洗时将球阀用扳手拆开，在阀门保持在关闭状态时（扳手与阀体成90°时）用细长棒轻敲即可退出阀内不锈钢球，清洗后涂上黄油即可重复使用。（切勿用劲将已注满水泥浆的球阀扳手开启，否则将会弄断扳手与不锈钢球连接的铜轴）。
2.7
封端
2.7.1 封锚混凝土采用C50无收缩混凝土
2.7.2 将承压板表面的灰浆清理干净，对锚圈与锚垫板之间的接缝应用聚氨酯放水涂料进行放水处理。
2.7.3 梁端锚穴处应凿锚处理。并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与分锚钢筋连为一体。
2.7.4 封锚混凝土灌筑后，在锚穴外部，新老混凝土接茬处涂以881－1型聚氨酯防水涂料。
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