一、工程概况
本工程为天津集疏港公路二期中段的泰达大街互通立交和疏港一线互通立交，设计桩号为K15+228.6～K20+418.539，全长51.85m。其中道路路基以挖方为主，挖土方约29.5万方；路基填土约4.7万方；路面为沥青路面。
1、结构形式
(1)地面辅道结构形式为：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C,胶粉改性沥青）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C,SBS改性沥青）+12cm厚密级配沥青碎石(ATB-30)+0.6mm下封层+18cm水泥稳定碎石（4.0MPa/7d，骨架密实型）+18cm（3.5MPa/7d，骨架密实型）+18cm石灰粉煤灰土（12：35：53），总厚度76cm（下封层厚度不计入路面结构总厚度）。土基回弹模量E0＝35Mpa。
(2)引路结构形式为：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C,胶粉改性沥青）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C,SBS改性沥青）+8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25F）+12cm厚密级配沥青碎石(ATB-30)+0.6mm下封层+18cm水泥稳定碎石（4.0MPa/7d，骨架密实型）+18cm（3.5MPa/7d，骨架密实型）+18cm石灰粉煤灰土（12：35：53），总厚度84cm下封层厚度不计入路面结构总厚度）。土基回弹模量E0＝40Mpa。
人行道路面结构：6cm水泥花砖+3cm砂垫层+15cm石灰粉煤灰土（12：35：53）+15cm石灰土（12%），总厚度39cm。
(3)侧、缘石：侧、缘石采用30号混凝土预制块。侧石规格为20×35×99，外露高度为15cm。缘石规格为10×25×50cm。 二、道路工程总体施工方案
(一)路基施工
在排水主干管道铺设完成，沟槽回填密实后进行。采用挖掘机开挖，自卸车运输土方或填料，推土机、平地机摊铺整平，压路机分层碾压密实，人工铺设土工格栅。路面基层中的水泥稳定碎石基层采用摊铺机摊铺，压路机压实；石灰粉煤灰土底基层采用自卸车运输灰土，推土机、平地机摊铺找平，压路机压实。路面沥青混凝土采用摊铺机摊铺，压路机压实。
(二)路面施工
路面基层、底基层采用厂拌法施工，自卸汽车运输至摊铺现场，摊铺机摊铺，压路机和振动压路机组合碾压密实、光滑。面层沥青混凝土用自卸汽车运至摊铺现场，采用摊铺机进行摊铺，压路机压实赶光。路面附属工程的内容包括挡土墙、路肩、侧石、缘石、树穴、路面排水设施、分隔带处理及路容整理等有关作业。挡土墙安排在引路土方施工前、高压旋喷桩施工完后进行，当墙身砼（砂浆）强度达到80%后再安排墙背后填筑。土路肩的压实度应分别与路基和路面基层的压实同步进行；侧缘石应采用路缘石成型机在沥青面层施工前铺砌，路面排水工程项目的施工在进行路面基层施工的同时进行施工，附属工程及其他项目在路面工程施工完成后进行施工。 三、施工方法 (一)施工测量
1、根据设计院提供的控制桩和坐标结果以及设计图纸，采用全站仪和水准仪对其进行复测，并布设了控制网。根据控制网坐标放出道路中线，直线段每隔50米放一桩位，曲线段20米放一桩位，交点、曲线要素等重要的桩还应进行保护，并做好护桩。
2、临时水准点的测设：从复核后的水准点引出临时水准点，临时水
2
集疏港公路二期中段工程2标段
准点应设在视觉位置好、牢固的地段，并定期进行复测 。
3、所设的桩应分类编号、详细记录，并说明位置、方向、作用和方位等。由于现场所布置的桩容易受损，在使用桩时应先进行复核校对。
4、测量结束后，将测量结果绘成表格报请监理验收，合格后再进行下道工序。
5、施工过程中全面恢复中线。逐段实施路基放样，并用石灰标定边界范围。
(二)路基施工 1、基底处理
路基基底处理是保证路基工程质量的前提和基础，严格按照施工技术规范和设计文件施工，认真处理好路基基底，是路基前期工作的重点。本工程的地基处理主要包括：一般路段基底处理、桥头基底处理、路床处理。
①一般路段基底处理
本工程所处地区地质条件、地基土的力学性质均较差，路基填筑前应根据现场情况对路床进行换填处理达到路基应有压实度。路基填筑并压实后，进行放样测量。
一般旱地段基底处理方法：开槽或整平至路床下110cm后，对路槽以下30cm深度范围内进行原槽戗灰（8％）处理，整平压实后铺设一层钢塑复合土工格栅，其上铺筑50cm厚的级配碎石垫层，然后分三步填筑共60cm厚的水泥石灰土（3%水泥、6%石灰），压实度和弯沉值满足设计要求后，再施做路面结构。
新、旧路基搭茬地段
3 中铁一局集团有限公司
采用开蹬处理。分两层开蹬，每层宽50cm。
泰达大街与疏港一线立交匝道处开蹬总高度为38cm，下层高18cm，上层高20cm。下层与新路基18cm水泥稳定碎石结构层对接，上层与新路基12cm沥青稳定碎石、8cm粗式沥青混凝土结构层对接，开蹬处铺设玻璃纤维土工格栅，宽1m，再在其上施工做相应路面结构搭接。
地面辅道开蹬总高度为30cm，下层高18cm，上层高12cm。下层与新路基18cm水泥稳定碎石结构层对接，上层与新路基12cm沥青稳定碎石结构层对接，开蹬处铺设玻璃纤维土工格栅，宽1m，再在其上施工做相应路面结构搭接。
原槽戗灰
采用网格法进行戗灰处理，将要施作部位用灰线等分成方格，根据方格面积计算每个方格内用石灰量。
采用小推车进行布灰，小车容量提前称量好。 布灰完成后采用挖掘机翻拌，翻拌深度30cm。 拌和均匀后采用平地机或推土机整平，压路机碾压。 ②桥头基底处理
桥头引路段基底处理：采用高压旋喷桩与石灰粉煤灰填料结合方式处理。为了减少桥头的不均匀沉降，桥头引路50m范围内及挡墙下基础采取高压旋喷桩的方式进行地基的深层处理。旋喷桩采用正三角形布置，桩长分为16m、13m和12三种，桩径0.6m，桩距分为1.8m和2m两种。引路范围内桩顶铺筑60cm碎石垫层，碎石中间铺设一层土工格栅。石灰粉煤灰的填筑从桩顶碎石垫层顶面起填筑至路床设计标高以下40cm。
桥头路基预压：为减少桥台与路堤相邻处的沉降差，对桥台与路堤相接处采用预压形式，其技术要求为：在安设计要求填筑二灰至路床顶面以下20cm后，开始填筑预压土进行预压。
4
集疏港公路二期中段工程2标段
填筑和卸载要求如下： a 填筑高度
两侧设挡墙段，预压土方填筑至路面设计标高；两侧放坡段，预压土方填筑至路面设计标高+1m。
b预压土方填筑长度（指预压土方顶面的长度）为：桥头深层处理的段落。
c预压土方纵向顺坡要求
若预压土方顶面有通行要求，可在预压土方前后两端按1：10坡度与桥梁或不预压的路堤顺坡。
d填料及压实度要求
预压填料采用素土填筑，用推土机排压或轻型压路机碾压，压实度按85%控制即可，碾压目的为防止雨水冲刷破坏与增加土重。
e预压期及观测要求
预压期不得少于6个月，并按“沉降及侧向位移观测”要求进行观测，预压期内两个月必须每周观测一次，以后每两周观测一次。
f卸载要求
预压土需要满足下列条件方可卸载：
预压期达到或超过六个月；预压期内后两个月连续四次沉降观测、每次沉降值都小于2.5mm（每两周观测一次）。
预压期结束后，卸载至路床顶标高以下40cm后，先对卸载后的路基顶面进行重新碾压密实，然后统一施做两步共40cm厚的水泥石灰土（3%水泥、6%石灰）及路面结构。
2、路床处理
5 中铁一局集团有限公司
为确保路床使用年限内能够提供足够的承载力，引路路床顶部以下40cm范围内采用2步共40cm的水泥石灰土（3%水泥6%石灰）进行处理，水泥石灰土的7天无侧限抗压强度不低于1MPa。
3、高压旋喷桩施工
平整施工场地：施工前，做好施工现场的“三通一平”。场地清理主要是清除旧的残渣及原旧砼底板面上的废弃物，但对于加固的地段进行旋喷施工前，应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑做好明确标记，同时做好施工现场的场地排水工作。
①施工要求
A）高压旋喷桩施工前应进行加固土的室内试验，根据被加固土的性质及单桩承载力要求，确定水泥掺入比，水泥掺入量一般在200～220kg/m，不得低于200kg/m。
B）施工前必须先打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数。其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度。
C）根据试桩时得到的最佳灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等技术参数，制定出保证质量的措施，并上报监理。
D）用专用表格详细记录，并随时与标定的工艺参数对照，监控成桩质量，如发现异常情况及时研究解决。
②测量定位
a施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用；
b对于标定的基准点要做好明显的标志和编号,并做好保护工作； c使用经纬仪和钢卷尺等,采用坐标法进行桩位区域边线的测定； d对施工区域内的所有桩进行测量定位,并做好明显、牢靠的桩位标
6
集疏港公路二期中段工程2标段
志。此外，还要做好测量记录，以便复核。
③施工方法：
每个工点施工前必须打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数，其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等，一般情况下，水灰比可采用1：1，工作压力20～25MPa；提升速率应小于25cm/min，桩顶部1.0m范围提升速度应小于20 cm/min，转速应控制在20～25r/min。
桩机就位：
a钻机安放保持水平,钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于0.5%； b钻机的位置与设计桩位偏差不得大于50mm； c钻机与高压注浆泵的距离不宜过远； d钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。 贯入注浆管：
a高压旋喷桩成孔采用单管法施工；
b将高喷台车移至孔口，先进行地面试喷以调整喷射压力，为防止水、气嘴堵塞，
旋喷桩施工工艺图
7 中铁一局集团有限公司
施工准备 钻孔就位 钻 孔 制备水泥一级过滤 二级过滤 高压泵对浆液加高压浆液送往钻钻孔结束 试 喷 高压旋喷 旋喷结束 清洗钻机 机具移位 下一循环
原地面h(a)(b)(c)(d)(e)注：（a）振动沉桩机就位、立套管、安装振动锤；（b）套管沉入设计深度；（c）拔起一段套管，卸上端套管，使下段露出地面（使用h＞要求的旋喷桩）；（d）套管中插入双重管边旋、边喷、边提升；（e）自动提升旋喷管；（f）拔除旋喷管与套管，下部形成圆柱喷射桩加固。旋喷桩施工示意图
下管前可用胶布包扎，下喷射管要下到喷射深度；
8
集疏港公路二期中段工程2标段
c将喷射注浆管插入预定的深度。在插管过程中，为了防止泥沙堵塞喷嘴，要一边射水一边插管，水压力一般不超过1MPa。
制备水泥浆液：在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制水泥浆，待压浆前浆液倒入集料斗中，严格按设计要求配制浆液。浆液不得离析或停滞时间过长，超过2小时应停止使用。
旋喷注浆：当喷射注浆管钻入设计深度后，由下而上进行喷射注浆。旋喷过程中值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计与试桩参数要求。注浆管分段提升的搭接长度不得小于1.0m。
拔管与冲洗：旋喷施工完毕,应迅速拔出注浆管,并用清水冲洗管路，管内机内不得残存水泥浆。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
桩机移位：待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，应先关闭电极，然后将桩机移至新的桩位。
④质量检验
高压旋喷桩施工完成28d后进行质量检验。 A）静载试验
单位工程桩数小于1000根时，每个工点至少做3根单桩承载力试验。大于1000根时，取单位工程桩数的3‰确定试验桩桩数。不满足要求时应将测试结果应及时反馈于设计人员。
B）触探及抽芯检验
成桩7d内采用轻型触探进行N10检测，检测频率为工程桩数的2%。 28d抽芯检验的总桩数不得少于工程桩数的3‰。，单位工程桩数小
9 中铁一局集团有限公司
于1000根时，至少做3根。桩芯无侧限抗压强度（28d）≥2MPa.
⑤质量控制措施
水泥浆液应连续供应。如发生断浆现象，必须复喷，复喷重叠长度必须超过1.0m。
浆液拌和均匀不得有结块；浆液不得离析或停滞时间过长，超过梁小时应停止使用。
构造物基地桩顶高程应根据构造物的底高程确定，同时应考虑凿除50cm桩头的影响。
施工中应控制冒浆量小于注浆量的20％，超过20％或完全不冒浆时应查明原因，采取相应措施。
成桩28d后，可以开始基槽开挖，凿除50cm软桩头。凿除桩头后的长度不得小于设计桩长。
4、土工格栅铺筑
本工程复合地基处理桩顶碎石褥垫层中间铺设一层土工格栅为钢塑复合双向土工格栅，其性能要求每延米纵向（横向）拉伸屈服强度≥80kN/m，纵、横向屈服伸长率≤3%，幅宽≥4m，节点剥离力≥500N。路基浅层处理、旧路路基开蹬搭茬等路基处理所需土工格栅均采用钢塑复合双向土工格栅。所购土工格栅应附厂家质保单，进场验收时，随机抽检，并要对材料的包装，批号，规格，生产日期等进行查验，如有条件应作单位面积质量，网孔尺寸和温度收缩系数试验，只有其结果符合《公路土工合成材料试验规程》之规定方可使用。
土工格栅铺设、连接和固定要求：
①土工格栅铺设垂直于道路轴线方向，联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度。土工格栅连接材料采用塑料扣或尼龙绳，绑扎间距相隔15～20cm。土工格栅要连接整齐、牢固，搭接
10
集疏港公路二期中段工程2标段
宽度一致，施工时将成卷的土工格栅铺开展平，搭接长度不应小于30cm。
②用φ8mm钢筋弯成10cm×20cm×20cm的“U”型钉将土工格栅与土层固定，锚固间距按要求设置，搭接处间距加密为1.0m。铺设时要注意格栅的连续、平整、顺直、紧贴下承层，严禁扭曲、褶皱、重叠和破损。
③摊铺后应及时填筑填料，避免其受阳光长时间暴晒，间隔时间不应超过48小时。
④土工格栅上的第一层填料铺完后，应采用轻型推土机或前置式装载机碾压，一切车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶，严禁在铺设土工格栅处掉头、转弯。
土工格栅施工工艺流程图
表土剥离及原地面处理 铺碎石垫层 土工格栅的铺设、连接、固定 格栅上摊铺级配碎石或摊铺土依次铺设各层土工格栅及填压实（小面积可人工夯实）碾压检测 达到设计层数后结土工格栅采购检测 5、级配碎石层
⑴级配碎石配比的要求：
应采用级配良好的碎石，最大粒径不应超过30mm，不含植物残体垃
11 中铁一局集团有限公司
圾等杂质。
通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（％） 级配范围 通过百分率 53 100 31.5 19 4.75 0.6 8-25 0.075 0-5 液限 <28 塑指 <9 90-100 65-85 30-50 在最佳含水率进行碾压，直到达到下列按重击实试验法确定的要求密实度：
中间层 100％
基 层 98％ 底基层 96％ ⑵施工方法
级配碎石施工工艺流程图 ①运输和摊铺集料
a集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
b在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。卸料距离应严格掌控，避免料不够或过多。
c料堆每隔一定距离应留一缺口。
d集料在下承层上的堆置时间不应过长。运输集料较摊铺集料应只提
12
集疏港公路二期中段工程2标段
前数天。
e应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。
f用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。
g检查松铺材料层的厚度，必要时，进行减料或补料工作。 h采用不同粒级的碎石和石屑时，应将较大碎石铺在下层，中碎石铺在中层，小碎石铺在上层。洒水使碎石湿润后，在摊铺石屑。
②拌和及整形
a、采用不同粒级的碎石和石屑摊铺时： 采用专用稳定土拌和机拌和级配碎石。
用稳定土拌和机应拌和两遍以上。拌和深度应直到级配碎石底层。 用平地机进行拌和，宜翻5-6遍，使石屑均匀分布于石料中。 拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右，同时应没有粗细颗粒离析现象。
b、使用在料场已拌和均匀的级配碎石时，摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。
c、用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。
d、用拖拉机、平地机、或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
e、再用平地机进行整平和整形。 ③碾压
a、整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用
13 中铁一局集团有限公司
12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。
b、路面的两侧应多压2～3遍。
c、严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 d、凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆(或事后变干的薄土层)应清除干净。
④横缝的处理
两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。
⑤纵缝的处理
应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。
6、水泥石灰土
准备 施工下承 放样层 备料︑摊铺土洒水闷料整平和轻压
摆放和摊铺水泥拌和︵干拌︶加水并湿拌整形接缝和碾理调压头处的处 养生 14
集疏港公路二期中段工程2标段
路拌法施工水泥石灰土的工艺流程
⑴施工放样
a在下承层上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
b在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰土层边缘的设计高。 ⑵备料
土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。
a采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 b土中的超尺寸颗粒应予筛除。
c应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。
d对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
e计算材料用量：
根据各路段水泥石灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据水泥石灰土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥石灰土需要的水泥、石灰用量，并确定水泥、石灰摆放的纵横间距。
f在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
15 中铁一局集团有限公司
g土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
h在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
i料堆每隔一定距离应留一缺口。
j土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。
k当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。
⑶摊铺土
a应事先通过试验确定土的松铺系数。
b摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
c应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
d摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 e如土中有较多土块，应进行粉碎。 f检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。 g除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。 ⑷洒水闷料
a如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。
b严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
16
集疏港公路二期中段工程2标段
c细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。
d如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。 ⑸整平和轻压
对人工摊铺的土层整平后，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
⑹摆放和摊铺水泥、石灰
将摊铺区域等分成若干网格，按照计算用量放置水泥、石灰。 应将水泥、石灰当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。
用刮板将水泥、石灰均匀摊开。摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有过分集中的地点。
⑺拌和（干拌）
a采用拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。
⑻加水并湿拌
a在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
b洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械
17 中铁一局集团有限公司
应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
c洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。
d在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
e混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
⑼整形
a混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
b用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
c再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并再碾压一遍。
d对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
e再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
f每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
g当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1~2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
18
集疏港公路二期中段工程2标段
如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。
h在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
⑽碾压
a根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍。
b整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%~+2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6~8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2遍，然后再用重型压路机碾压。
c严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
d碾压过程中，水泥石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
e碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
f经过拌和、整形的水泥石灰土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
g在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超
19 中铁一局集团有限公司
高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。
⑾接缝和调头处的处理
a同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
b经过拌和、整形的水泥石灰土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。
c应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：
在已碾压完成的水泥石灰土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面（见图3.4.13）。
用原挖出的素土回填槽内其余部分。
如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥石灰土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。
第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥石灰土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
20
集疏港公路二期中段工程2标段
⑿纵缝的处理
水泥石灰土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
纵缝应按下述方法处理：
在前一幅施工时，在靠一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；
混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；
第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
7、引路二灰填筑
施工前清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师检查认可，实测标高后，方能上二灰填筑路基。二灰用自卸汽车运到施工路段，用推土机，平地机摊铺，在路堤中心和路堤边缘设置松铺厚度控制桩，控制摊铺厚度。采用水平分层填筑施工法。当分成不同作业段填筑时，先填地段按1：1坡度分层留台阶，使每一压实层相互交叠衔接，搭接长度应大于150cm，以保证相邻作业段接头范围的压实度。二灰的松铺系数按下列数值选用并在施工中调整。松铺系数大致为：推土机摊铺：1.2—1.3；平地机摊铺：1.1—1.2。
二灰的含水量宜在灰场调整后再运到工地直接摊铺碾压,已摊铺的二灰因故造成过湿或过干，应晾晒或喷洒水份调整含水量，以达到最佳含水量。加水量可按下式计算：
21 中铁一局集团有限公司
Q=[L×B×H×ρLW/（1+0.1W0）] ×0.01(W1—W0) 式中：Q—所需加水量（Kg） L—路段长度（m） B—路段宽度（m） H—松铺厚度（m）
ρLW——松铺湿密度（Kg/m3） W1——二灰原始含水量（%） W0——二灰要求达到的含水量（%）
摊铺后的二灰必须及时碾压，做到当天摊铺，当天压实完毕，以防水份蒸发而影响压实效果，碾压时控制粉煤灰处于最佳含水量范围内。采用振动压路机碾压，压实厚度应根据压实机械种类和压实功能的大小而定，事前要进行试压试验。20—30t的中型振动压路机，每层压实厚度不大于20cm，中型振动单足碾或40—50t的重型振动压路机，每层压实厚度不得大于30cm。
二灰辗压遵循先轻后重原则，对人工摊铺的灰层先用8—12t轻型压路机静压1—2遍，稳定后，用振动压路机碾压3—4遍。机械摊铺的灰层直接用30t以上的中型或重型振动压路机碾压3—4遍。碾压完毕应及时检验压实度，符合规定要求后方可继续填筑上层。
碾压顺序遵循先低后高的原则，由两侧向路中心碾压，碾压速度为稳压时采用1档（1.5—1.7Km/h），振动时用2档（2.0—2.5Km/h）的速度碾压。压路机碾压轮迹应相互搭接，后轮必须超过两段的接缝。
铺筑上层时，控制卸料汽车的行驶方向和速度。不得在下层灰面上调头、高速行驶、急刹车等，以免造成压实层松散。
对做好的二灰路堤要养护好，车辆行驶。晴天洒水润湿，防止表层干燥松散；雨天及时排水，以免影响上层铺筑。当长时间不能继续
22
集疏港公路二期中段工程2标段
施工时，进行表层复土封闭处理并碾压密实，做好路拱横坡，以利表面排水。
8、路基填筑
路基填方的基本要求如下： ①清表
施工前对原地面的草皮、树根、杂物等全部清除干净，并大致找平夯实。施工同时注意保护生态环境，清楚的杂物妥善处理，不能倾倒于河流水域之中。
②填前碾压
对清理掘除完成后的路基经监理验收合格后，质控员检测含水量，达到最佳含水量±2%时，用推土机进行平整，并用振动压路机进行碾压找平，压实度不小于90%。由质检人员现场检测密实度并报监理验收，符合要求后，方可进行下一阶段施工。在进行正式路基填方施工之前，需复测路基纵、横断高程并报监理验收。
路基填筑施工工艺流程图
恢复定线 地表清除 监理验收 填前碾压 监理验收 检测含水量 控制边缘预留宽度 自卸车备土 推土机粗平 平地机整平 控制分层厚度 调节含水量 控制横坡度 23 中铁一局集团有限公司
③路基填方
用于路基填筑的土方不得含有草、树根、树桩和易腐朽物质，不得使用淤泥、沼泽土、泥炭和盐渍土；有机质含量不得大于4%，氯盐含量不大于3%，碳酸盐含量不大于0.5%，硫酸盐含量不大于1%，液限不得大于50%，塑性指数不得大于26。
在路基土方填筑前，填筑材料每5000m3或在土质变化时及时取样，按有关公路施工规范规定的方法进行含水量与密实度、颗粒分析、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验，并将试验结果报监理工程师审批。
填方路基按路面平行线分层控制填土厚度。为确保路基压实度，填方按照横断面全宽分水平层次逐层向上填筑，每层最大压实厚度控制在20cm以内。每层填土宽度两侧超出路堤设计宽度30cm，压实度不小于设计宽度，以保证路堤边缘有足够的压实度，最后削坡。严禁路基填土宽度不足时路基和边坡用浮土帮宽，或自上而下倒土，松坡拍平。路基表面应具有2%~4%的向外横坡，防止积水。
24
集疏港公路二期中段工程2标段
用自卸汽车将填料从取土地点运至工地现场，按指定地点卸料，然后先用推土机粗略推平，再用平地机精平。工地试验人员测出含水量，碾压时将含水量控制在最佳含水量的±2%以内，含水量达不到要求时，采取翻晾处理后再行整平、碾压。碾压设备选用振动压路机，碾压时第一遍先以静力进行碾压，然后先慢后快、由弱振至强振碾压3遍，最后再以静力碾压一遍，碾压行驶速度控制在4km/h以内，碾压直线段时由两边向中间、曲线段由内侧向外侧，纵向进退式碾压。碾压过程中现场试验员检测密实度，直到达到要求的密实度为止。
为保证桥梁两端路堤的稳定，避免桥头竣工后形成沉降“跳车”及构筑物背后路基不稳定沉陷而发生裂缝现象，桥头两侧50m范围内路基压实度应适当提高，其中：桥头两侧25ｍ范围上、下路堤压实度不小于96%（重型击实标准），桥头两侧25～50范围上、下的路堤压实度不小于95%（重型击实标准），并且在边跨中梁完成后进行分层填土夯实。
一般路基填料最小强度、压实度及最大粒径要求
项目分类 路床 上路堤 下路堤 地基表层 路面底面以下深度 填料最小强度（m） 0～0.3 0.3～0.8 0.5~1.5 1.5以下 CBR（%） 8 5 4 3 压实度（%） （重型击实） ≥96 ≥96 ≥94 ≥93 ≥90 填料最大粒径（mm） 100 100 150 150 ④路基开挖
按设计图纸要求先进行测量放样，保证路基的宽度和深度。采用人工配合机械开挖，对于土方工程采用挖掘机开挖配合自卸汽车运输，由
25 中铁一局集团有限公司
挖掘机清理。当开挖标高距跟定标高差10~200mm时，根据不同土质预留碾压虚高。
路基开挖前应对设计图纸中标明的各种管线的种类、尺寸、位置和覆土深度或净空进行核对。重要管线要请主管单位派人员到现场监护并指导施工。
路基范围内的树根、草根、垃圾等杂物应认真清除干净。在路基挖方后进行30cm原槽戗灰（8%）处理。
⑤沉降板及边桩埋设
为确保施工、运营期间路基安全稳定，本段实行施工过程变形监控。本段监控的主要内容为：一般路段及高填土路堤的地表沉降及路侧水平位移。地表沉降观测采用沉降板，路侧水平位移通过边桩观测。
沉降板：沉降板由底板、金属测杆和保护套组成。底板尺寸不小于50×50×3cm，采用3cm钢板制做；金属测杆使用直径42mm的热轧无缝钢管制做，每节50cm，以螺扣相接；保护套管以直径60mm的聚氯乙烯硬套管制做，长度与测杆相同。
边桩：边桩采用C30钢筋混凝土预制，断面采用正方形，边长15cm。边桩桩顶应预埋不宜磨损的测头。边桩埋置深度在地表以下1.5m，露出地面的高度为10cm，桩周上部50cm采用C10混凝土浇筑固定。
沉降板埋在清表并压实后的路中线、路基边线处于原地面上，边桩埋在路基两侧下坡脚处及距下坡脚6.5m的位置处，沉降板及边桩必须埋在同一断面上。每个观测断面设置沉降板3个，边桩4个。
(二)路面施工
1、路面基层、底基层施工 ①施工准备
26
集疏港公路二期中段工程2标段
准备下承层:下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱层。下承层的平整度和压实度要验收合格，否则必须采取措施使其达到标准后方能在上铺筑石灰粉煤灰土混合料。
测量:在下承层上恢复中线，直线段每15～20米设一桩，平曲线段每10～15米设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5米设指示桩。在两侧指示桩上用明显标记出基层或底基层边缘的设计标高。
②路面工程底基层、基层的施工方法
路面底基层采用18cm石灰粉煤灰土（12∶35∶53）、上基层采用18cm水泥稳定碎石混合料（7天无侧限抗压强度4.0MPa，骨架密实型）、下基层采用18cm水泥稳定碎石混合料（7天无侧限抗压强度3.5MPa，骨架密实型）填筑。混合料均采用在拌和站集中拌和，严格按照试验室配合比进行配料，报监理审核后实施。采用12～15t自卸汽车运输到铺筑现场，水泥稳定碎石基层采用摊铺机摊铺，石灰粉煤灰土底基层采用平地机整形。
a石灰粉煤灰土底基层施工
用自卸汽车将混合料运至工地现场，按指定地点卸料，然后先用推土机粗略推平，再用平地机精平。
找平前先对排压好的二灰土的线位、高程、宽度、厚度及拌和质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。在找平工作中为使横坡符合要求，采用每隔20米于路中和路边插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。每隔20米给出每一个断面的各点高程（每个断面3个点），并撒石灰做出标志，并将高程及横坡告知司机，指示实际进行找平工作。找平工作分粗平和细平两个阶段，以
27 中铁一局集团有限公司
达到标高、横坡、厚度都符合要求。找平过程中，如发现有石块、砖头等杂物，要用锨清出。
工地试验人员测出含水量，当混合料含水量为最佳含水量（±1%~2%）时，用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线路段，由两侧路肩向中心碾压；超高的平曲线路段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，碾压轮迹应与上道相重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压遍数根据试验段确定的工艺进行。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的96%。
b水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石采用摊铺机摊铺时应连续不间断摊铺，施工中严格控制混合料配比。先做一段100—200米的试验路段，以取得各种数据，以及在水泥稳定碎石施工前对混合料进行配比复核，包括含灰量、筛分试验等，并上报监理工程师批准后再正式施工。
摊铺前下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰划出两条摊铺边线。为保证上基层表面的标高和基层摊铺厚度，采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝的安装拉力大于800N，每8～10m间距设立钢丝支架，施工时随时检查支架上钢丝顶点标高，以确保上基层的高程和平整度。
根据路面宽度用1台摊铺机进行全断面摊铺或分幅摊铺，施工前应根据现场状况、摊铺机的摊铺速度确定当天混合料的数量以及自卸车的数量，使混合料的生产、运输能力与现场的摊铺速度相匹配。遇到特殊情况混合料运输供应跟不上摊铺速度时，摊铺机可相应降低摊铺速度，以
28
集疏港公路二期中段工程2标段
避免摊铺机停机待料的情况，保证摊铺的连续性。考虑到摊铺及碾压过程中的水分损失，混合料运到现场时的含水量应大于最佳含水量1～2%。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。严禁用薄层找补法找平，如有局部低洼，可采用翻梳后添加新拌和混合料重新碾压。
混合料摊铺整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±1%～2%）时，用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线路段，由两侧路肩向中心碾压；超高的平曲线路段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，碾压轮迹应与上道相重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压遍数根据试验段确定的工艺进行。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的98%。
碾压过程中应注意的问题
碾压过程中，基层料的表面层应始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但严禁洒大水碾压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证混合料表面不受破坏。
碾压过程中，如有“弹软、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。
碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，局部高出部分刮除并扫出路外；对局部底洼之处，不再
29 中铁一局集团有限公司
找补，待铺筑沥青面层前时处理。
碾压完成后立即进行洒水养生，在整个养生期间始终保持基层处于潮湿状态，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速在30km/h以下，但重型车辆禁止通行。
c接缝和调头处的处理
同日施工的两工作段的衔接部分，采用搭接形式。前一段摊铺整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行摊铺拌和，一并碾压密实。
每天最后一段末端横向工作缝和接头处的处理，按下列方法处理： 摊铺混合料时应连续，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，设备应驶离混合料末端。
人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
方木的另一侧用砂砾或碎石回填绝约3m长，其高度应高出方木几厘米。
将混合料碾压密实。
在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。
设备返回到已压实的末端,重新开始摊铺混合料。
如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2小时，则应将摊铺设备附近及其下面未经压实的混合为料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
铺筑路面结构基层与旧路搭茬采用铺筑宽为1米的玻璃纤维土工格栅，断裂强度：纵向(横向)≥50KN/m，伸长率≤4%。
30
集疏港公路二期中段工程2标段
石灰粉煤灰土底基层施工工艺流程图
底层验收 测量放线 测高程
水泥稳稳定碎石基层施工工艺流程图
监理工程 师检测 合格 洒水养生及交通管制 不合格 监理工程 师检测 合格 机械就位 自卸车备料 平地机摊铺 压路机静压 压路机碾压 自检 各项指标检查 合格 补充洒水（若需要） 测高程 检测含水量 31 中铁一局集团有限公司
测边中桩 放 线 测高程 底层验收 不合格 监理工程 师检测 合格 机械就位 检测含水量 自卸车备料 摊铺机摊铺 压路机静压 压路机碾压 自检 补充洒水 测高程 各项指标检查 合格 监理工程 师检测 合格 洒水养生交通管制
2、沥青混凝土路面面层的施工
引路路面面层结构自上而下为：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C，粉胶改性沥青）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C，SBS改性沥青）+8cm粗
32
集疏港公路二期中段工程2标段
粒式沥青混凝土（AC-25F）+12cm密级配沥青碎石（ATB-30）。辅道路面面层结构自上而下为：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C，粉胶改性沥青）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C，SBS改性沥青）+12cm密级配沥青碎石（ATB-30）。为确保沥青混凝土的摊铺质量，沥青混凝土面层拟采用2台摊铺机成梯队摊铺。
①准备工作
a沥青混凝土面层施工前要对基层严格进行验收，当下层质量不符合要求或未按规定撒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
b底面层施工前，各种检查井井筒高程不得高于其表面层高程，并用木盖或钢板遮盖，待底、中面层摊铺完后再将其升至路面高程；对于不能一次摊铺完成的部位，路口预留接茬处用砌砖挡住。
c沿路中线纵向10～20m，横向5～10m设一路面高程控制点，路口处依据竖向设计每5m设置高程控制点，摊铺前1～2小时按摊铺分幅位置挂设高程控制基准线。中、下面层采用挂引导钢丝控制平整度和厚度。上面层采用自动平衡梁控制平整度，以测厚方式控制厚度。
②材料运输与现场控制及机械作业的基本要求 a根据本工程路幅宽度采用两台履带式摊铺机作业。
b为确保沥青混合料来料的质量，运输过程必须有防雨、保温措施，确保混和料温度。
c对到场的沥青混凝土设专人收料，检查时若有过火、过油、少油、离析现象或有花白料时停止使用，并设专人检测到场油温不得低于摊铺控制的温度。
d运料车与摊铺机的配合要求：在卸料过程中运料车挂空档，由摊铺
33 中铁一局集团有限公司
机推动开始缓慢前进，在连续摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机，为了保证摊铺作业的连续性，每日按摊铺量配备车辆。
③铺试验段
胶粉改性沥青混合料路面工程正式开工前，铺筑100m~200m试验路段，进行改性沥青混合料的试拌、试铺和试压试验，并据此制定正式的施工顺序，以确保良好的施工质量和路面施工顺序。
实验路试验应开展如下工作：
a确定拌和温度、拌合实践，验证矿料级配和沥青用量； b确定摊铺温度、摊铺速度；
c确定压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数；
d检测试验路施工质量，不符合要求时应找出原因，采取纠正措施，重新铺筑试验路，直到满足要求为止。
④摊铺
a摊铺工作开始前，根据施工条件拟定摊铺机行程示意图，按照计划行程进行摊铺，摊铺作业要保护好路缘石与平石，路边缘、雨水口和检查井附近要及时用人工整修，摊铺作业时，现场设专人配合机械作业。
b摊铺温度下面层不低于140℃；中、上面层不低于160℃。 c摊铺虚厚按设计厚度乘松铺系数：沥青混合料1.15～1.35，沥青碎石1.15~1.30左右，具体在施工试验段时测定。
d摊铺机作业时，摊铺过程保持两台摊铺机均匀行走，速度控制在3～5m/min，纵缝部位重叠5~10cm；在摊铺过程中混合料得到有效的振动和压实，并不得有离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象，摊铺机后设专人对局部摊铺缺陷进行人工修整。摊铺完毕后及时进行碾压。
e在接缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。上下层纵缝错开150mm（热接缝）或300~400mm（冷接缝）以上。横向接缝
34
集疏港公路二期中段工程2标段
应错位1.0以上。表面层横向接缝采用垂直的平接缝，其他层位采用自然碾压的斜接缝，较厚时作梯形接缝。
⑤碾压
初始碾压温度控制：下面层110℃～140℃，中、上面层（改性沥青）不低于150℃。碾压终了温度不低于70℃（改性沥青不低于120℃）。压实工作紧跟摊铺进行，分初压、复压、终压三个阶段。碾压采用先轻后重，先慢后快，由外侧向中心碾压的原则。在有超高的路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
初压在混合料摊铺后较高温度下进行，紧跟摊铺机进行碾压，碾压长度不大于30米，采用8～10t压路机，初压两遍，主动轮在前，碾速1.5～2km/h，压实度达到90~92%。不得产生推移、开裂，压路机从下坡脚向上坡脚碾压，相邻碾压带重叠30cm。
复压采用DD110钢轮振动压路机高频低幅振动碾压3遍，达到要求的压实度，至无明显轮迹，碾速2.5～3.5km/h，碾压时由路边开始向中心移动。采用振动压路机压实时，轮迹重叠宽度不大于200mm。
终压:紧跟在复压后进行，采用CC21钢轮压路机碾压，碾压两遍并无轮迹碾压。压路机不得在未碾压成型的、未冷却的路段上调头或停车等候。对压路机无法压实局部地区，采用人工夯锤，热烙铁补充锤实。当天碾压完的但尚未冷却的沥青混凝土上不得停放任何施工机械和车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
⑥接缝与搭接处的处理
a本工程采用两台摊铺机呈阶梯式摊铺，消灭了施工纵缝。面层摊铺工作尽量延长摊铺长度，减少横向接缝，面层与基层、面层不同层次之
35 中铁一局集团有限公司
间的接缝位置应错开，错开距离不小于300mm，接缝前横缝采用切缝机切边，切边时速度尽量放慢以保证接缝处细致、平直、不粗糙，切削后将浮料清净并在立面上均匀涂抹粘层油。
b摊铺机在摊铺前预热30～45min，第一车混合料使用最新到场的热料，熨平板前堆满2/3料斗高，热料覆盖接茬路面5～10cm，10分钟左右焙热接茬冷料，然后开动前进。摊铺机前进后，立即人工清除覆盖在冷路面上的散热料，用钢轮碾沿接缝方向碾压2～4遍。
c铺筑路面结构面层与旧路搭茬处，采用铺筑宽为1米的玻璃纤维土工格栅，断裂强度：纵向(横向)≥50KN/m，伸长率≤4%。
沥青混凝土面层施工工艺流程图
⑦检查试验 养护及成品保护 检测平整度 终 压 测 温 人工预留接茬 复 压 检测高程、厚度 检测摊铺厚度 摊铺沥青混合料 测 温 检测平整度 初 压 检测高程 测 温 试 车 检修机械 测量放线 摊铺机到位 自卸车运料 调整摊铺厚度 检测摊前温度 清扫路面 透层或粘层(若有)
36
集疏港公路二期中段工程2标段
施工过程中按技术规范要求做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
施工过程中随时检查摊铺厚度、平整度、宽度、横坡度、高程等，所有检验结果资料及时报监理审批。
沥青混凝土面层和沥青碎(砾)石面层实测项目
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 2 3 4 试验室标准密度的96%； 压实度(%) 最大理论密度的92%； 试验段密度的98% σ(mm) 1.2 2.5 平整IRI(m／km) 2.0 4.2 度 最大间隙h(mm) - 5 弯沉值(0.01mm) 符合设计要求 SMA路面200ml/min；渗水系数 其他沥青混凝土路- 面300ml/min 摩擦系数 构造深度 符合设计要求 总厚度：设计值的-8% 上面层：设计值的-10% - 钻芯取样，每200m测1处 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或σ 3m直尺：每200m测2处×10尺 按附录I检查 渗水试验仪：每200m测l处 摆式仪：每200m测1处； 摩擦系数测定车：全线连续 铺砂法：每200m测1处 5 抗滑 6 厚度(mm) 代表值 -8%H 钻芯取样，双车道每200m测1处 注：①表内压实度可选用其中的1个或2个标准，并以合格率低的作为评定结果。带*号者是指SMA路面，其他为普通沥青混凝土路面。
②表列厚度仅规定负允许偏差。其他公路的厚度代表值和极值允许偏差按总厚度计，当总厚度≦60mm时，
允许偏差分别为-5mm和-10mm；总厚度>60mm时，允许偏差分别为-8%和-15%的总厚度。H为总厚度(mm)。
(三)道路附属结构施工 1、预制混凝土小构件
预制混凝土小构件（侧石、缘石、六棱角空心块等）要符合设计要求，避免掉角、啃边，不得有蜂窝、麻面、脱皮、裂缝现象，影响路容美观。本标段采用20×35×99cm乙型侧石，人行道外侧设置大型缘石，尺寸为10×25×50cm，侧缘石均采用C30混凝土预制。本标段一般路段
37 中铁一局集团有限公司
边坡防护采用预制六棱空心块镶砌，进行培植种草。六棱空心块采用C20混凝土预制，六棱空心块的边长为30cm，高15cm，侧边后6cm。
2、路缘石及侧石安砌
侧缘石安砌时内侧挂线，竖缝错开，缝宽5～10mm，背后用15号混凝土做后戗，侧石外露15cm。砌完后，直线顺、顶面平，无错台现象，小路口弯道半径小时用弧型弯道牙，无障碍人行盲道缘石坡度一致、直顺。水泥砂浆配合比必须严格，符合强度要求。侧缘石安砌后顶部平整，无错牙，勾缝严密、整洁、密实、均匀，缘石背后及底部豆石混凝土配合比要准确，符合强度要求。
侧、缘石安装允许偏差和检验方法
序号 1 项目 直顺度 允许偏差（mm） 5 2 ±2 ±10 水准仪检测 20m 范围 检验频率 点数 20m小线检查 1 钢尺检查 检验方法 2 相邻块高差 3 缝宽 4 侧石顶高程 3、人行道方砖 按照控制点定出方格和坐标，并挂线，按分段冲筋随时检查位置与高程。方砖要轻拿轻放，用砂垫层卧底，橡皮锤敲实。最后用干砂将砖缝填满并洒水使砂料沉实，直至砂灌满为止。
4、挡土墙
本工程泰达互通立交泰达大街匝道桥两端引路两侧设有钢筋混凝土挡土墙。挡土墙安排在引路土方施工前、高压旋喷桩施工完后进行，当墙身砼（砂浆）强度达到80%后再安排墙背后填筑。
38
集疏港公路二期中段工程2标段
挡土墙施工工艺框图
养 生 检测验收 测量放基槽开挖 基底夯实 基础处理 搭脚手架、绑扎钢筋 立 模 浇筑砼 检 测 制作砼试件 隐蔽检查 安装各种预埋件 制作砼试件 施工准备 (1)钢筋混凝土挡土墙垫层及基础
路基挡土墙为C35混凝土，引路挡墙全部采用钢筋混凝土挡土墙，基础为30cm碎石垫层和10cm厚C15混凝土垫层，基础开挖后先检查核验基础地质条件和地基承载力，符合设计要求后回填碎石垫层，再浇注基础下混凝土，然后进行挡土墙的施工。
39 中铁一局集团有限公司
a挡土墙基础土方采用挖掘机开挖，人工配合清槽。基础开挖前做好地表水排除、防止地表水流入基坑。基坑两侧较挡土墙底板宽出不小于0.5米。
b挡土墙与桥台连接处设置沉降缝。每段挡土墙一次浇注，挡墙施工采用钢模。挡墙沉降缝采用2cm厚聚乙烯泡沫板做填缝。
c 挡土墙做前对基底作充分夯实，压实度不低于90%。若达不到标准需根据基底情况按规范要求处理，保证挡墙基底稳定。
d 挡墙施工时，保证基础底面平整，达到要求的土基压实度。挡墙基础下设10cm厚C15素混凝土作为基础垫层，其宽度两侧各大出挡墙底板宽10cm。在素混凝土下铺30cm碎石垫层，其宽度两侧各大出挡墙底板宽40cm。墙身混凝土强度达到80%后，在墙背后填筑填料。
垫层和底板采用自建搅拌站生产的混凝土，由混凝土输送车运到现场后用汽车泵输送浇筑。在混凝土浇筑过程中做好振捣，确保其的密实。同时，在绑扎底钢筋时，做好直墙插筋。在施做底板混凝土时，同时将墙体混凝土做至倒角以上30cm，以利稳定墙体模板。
(2)钢筋混凝土挡土墙墙体
在底板砼强度达到5MPa以后，开始绑扎侧墙钢筋，侧墙钢筋及绑扎质量符合相关规范、规程要求，在墙体高度超过2m的地段搭设双排钢管支架作为操作平台进行钢筋绑扎作业，在绑扎钢筋过程中，注意做好各种预埋件预埋。挡墙立面每隔2.5米设竖向温度假缝一道，缝宽3cm，缝深1.5cm。为确保外露侧墙混凝土的外观质量，侧墙模板采用钢模板。墙体采用自建搅拌站生产的混凝土，振捣采用插入式振捣棒。侧墙混凝土所用水泥保证是同一厂家、同一品种、同一批号的水泥，并且严格按施工配合比拌合，以确保混凝土外观颜色一致。同时，安排专人进行混凝土振捣作业，做到混凝土密实、无峰窝、麻面。混凝土浇筑完成后，及
40
集疏港公路二期中段工程2标段
时安排专人进行养护，确保混凝土的强度。
(四)道路工程质量保证措施 1、路基工程质量保证措施
① 地基处理前，首先要核实设计与现场实际是否一致，填筑前要按规范和设计要求做好基底的处理工作并充分压实到设计标准。
② 路基填筑前先确定工艺参数后再全面开工，并严格按照试验段经监理工程师批准的试验结果及工艺参数组织施工，保证填料和压实质量达到设计要求。
③ 雨季中填筑路基时要随时掌握天气，气温变化情况，随挖、随运、随填、随压并分层做好路面排水横坡，避免积水浸泡形成病害，同时要做好取土场的防水工作，防止雨水流入取土坑，浸泡土源。
④ 严格检验、试验工作，每层压实完毕后按规范要求的测点数进行检验，质量合格后方可进行上一层的填筑。
⑤ 路基挡护工程与路基土方工程协调施工。
⑥ 施工挡土墙两端与桥台连接部分时应注意协调配合。
⑦ 建立质量保证体系，充分发挥各部门、各环节的保证作用，确保工程质量目标的实现。
2、基层和底基层质量保证措施
基层和底基层施工过程中必须按规定的测定频度对含水量、集料级配、石料压碎值、结合剂剂量、拌和均匀性、压实度、弯沉值等项目进行检测，并保证满足质量标准要求。
主要检测项目及质量标准见下表。
主要检测项目及质量标准
41 中铁一局集团有限公司
项 目 频 度 质量标准 达不到要求 的处理措施 调查原材料，按备 注 指稳定中粒土和粗粒土，在现场摊铺过程中取样 在现场摊铺过程中取样 级配 每2000㎡1次 在规定范围内 需要修正现场配合比 集料压碎值 根据观察，异常时随时抽取试验 每2000㎡1次，至少6不超过规定值 换合格材料 石灰剂量 个样品。用滴定法或用直读式测钙仪试验，并与实际水泥用量校核 －1.0％ 检查原因，进行调查 在现场摊铺过程中取样 含水量 石灰稳定土 根据观察，异常时随时抽取试验 最佳含水量±1％ 无灰条、灰团，含水量多时，进行晾晒，过干时，补充洒水 拌和过程中、开始碾压时及碾压过程中检验。 拌和均匀性 随时观察 色泽均匀，无离析现象 充分拌和 稳定细压实粒土 稳定中每一作业段或不超过2000㎡检查6次以上 96％以上 继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点，挖除并换好混合料 调查原材料，按以灌砂法为准。每个点受压路机的作用次数力求相等 整个过程随机取样，一处一个样品不应混合，制作时不在拌和，试件密实度与现场达到密实度相同 度 粒土和粗粒土 底基层96％，基层98％ 稳定细粒土，每2000㎡6抗压强度 个试件；稳定中粒和粗粒土，每2000㎡分别为9个和13个试件 需要增加结合料剂量，改善材符合规定要求 料颗粒组成或采用其他措施（如提高压实度） 3、面层质量保证措施 ①拌合质量的控制措施
拌合质量的直观检查:设专门的质检人员,在混合料装车过程中和开
42
集疏港公路二期中段工程2标段
离拌合厂前往工地途中进行目测检查。主要观查混合料的温度是否符合规定，沥青裹覆不匀，装车将比较困难，表明混合料温度过低；料车装载的混合料中冒黄烟表明混合料过热，如运料车上的沥青混合料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料中沥青含量较低，反之，若混合料不易堆积，则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大所致。发现以上问题，应及时向拌合站反映，查明原因，及时调整。
温度测试：在目测的同时必须进行混合料的温度测定。采用有度盘和铠装枢轴温度计，将枢轴从车箱一侧的预留孔中插入混合料中不少于15cm深，测量料温，检查混合料的温度是否符合要求的温度。
取样对混合料进行检查和测试：选派责任心强的检验人员进行样品采集，确保所得样品能够反映整批混合料的特性，进行现场试验，试验应严格按测试程序进行，确保试验结果能够真实反映混合料的质量和特性，并做好记录。
②摊铺过程的质量检验及控制措施 a质量检验
沥青含量的直观检查。混合料又黑又亮，料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中蠕动，则表明沥青含量正常；混合料特别黑亮，料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大；如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有被完全裹覆，受料斗中的混合料不蠕动，则表明沥青含量太少。发现的问题，及时向拌和站反映，调整处理。
检查混合料的温度。沥青混合料在出厂、到达工地和摊铺后都应进行温度的测定，特别是每天早晨必须做这项检查。
43 中铁一局集团有限公司
摊铺厚度的检查。摊铺机在摊铺过程中应经常检测虚铺厚度，发现问题及时调整。
表观检查。未压实的混合料的表面结构无论结构是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撕裂、无波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则应查明原因，及时处理。
b摊铺中的质量缺陷及防治措施
摊铺中常见的质量缺陷主要有：厚度不准、平整度差、混合料离析、裂纹、拉沟等。与这些质量缺陷相关的因素有：机械本身的调整、摊铺机的操作和混合料的质量等，为防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷，施工中应注意下列各点：
波浪形地段的摊铺。对有大波浪的基层应在其凹陷处预先铺上一层混合料并予以压实。在平整度较差的地段摊铺时，应预先测好各点铺层的标高，把厚度调节器调整到与各点标高相适应的位置。本标段拟采用自动调平装置，以达到更高的平整度要求。
严格执行摊铺机的操作规程并做好摊铺机的调整工作。摊铺机速度的改变会导致摊铺厚度的变化。为了保持恒定的摊铺厚度，当速度变快时，厚度调节器应向厚度增加的方向调整，当速度变慢时，应向厚度减少的方向调整。转动厚度调节器时，每次不应进超过1/4圈。
慰平板底面磨损或严重变形时，铺层容易产生裂纹和拉沟，应及时更换。慰平板的工作仰角太小，会使铺层的两边形成裂纹或拉沟，在这种情况下可调整慰平板的前缘拱度，并在试铺过程中多次调整，直到能铺具有良好的铺层为止。
保证沥青混凝土的拌和质量。沥青混合料的性质对摊铺质量有很大影响，混合料的性质不稳定，易使摊铺厚度发生变化。当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该颗粒将被慰平板拖着滚动，使
44
集疏港公路二期中段工程2标段
铺层产生裂纹、拉沟，故而应严格控制矿料的粒径，使其最大粒径小于摊铺厚度的一半。同时，在施工中严格按试拌和试验室确定的配合比配料，以保证沥青混凝土的拌和质量。
③压实质量的检测与控制措施 a压实质量的检测
压实质量的检测应根据技术规范的规定及要求进行,主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度等。压实度和厚度采用钻芯取样的方法检测，平整度采用3m靠尺检测。对厚度不足、平整度太差、表层松散泛油等较大缺陷，必须做返工处理。
b压实质量的控制措施
碾压温度的控制。碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量，混合料的温度较高时，用较少的碾压遍数，可获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度低时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平，因此，在施工中，要求在摊铺完成后及时进行碾压。混合料在摊铺后的最初的一段时间因气温、湿度、风力和下承层的温度等的影响，混合料的温度散失最大，故压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到了密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，可离摊铺机远一点。
选择合理的压实速度和遍数。压实速度过低，会使摊铺与压实工序间断，影响压实质量，从而需要增加压实遍数来提高压实度；碾压速度过快，则会产生摊移、横向裂纹等，碾压速度控制在2～4km/h。
选择合理的振频和振幅。振频主要影响沥青面层的压实质量，振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高，则可获得较好的压实效果，
45 中铁一局集团有限公司
对于沥青混合料的碾压，其振频应控制在42～50Hz的范围内；振幅主要影响沥青混合料的压实深度，当碾压层较薄时，宜选用高振频、低振幅；碾压层较厚时，则可在较低的振频下，选取较大的振幅，以达到较好的压实效果，对沥青路面通常振幅在0.4～0.8mm内选用。
④面层各种沥青材质的检试验方法
施工过程中材料质量检查的项目与频度
试验规程规定的平行试验次数检查频度 或一次试验的试样数 随时 随时 随时 必要时 必要时 必要时 必要时 随时 必要时 必要时 必要时 随时 必要时 必要时 每2～3天1次 每2～3天1次 每2～3天1次 必要时 每天1次 每天1次 每周1次 必要时 必要时 随时 每2～3天－ 2～3 2 2 4 2 2 2 2 2 2 － 2 2 材料 检查项目 外观(石料品种、含泥量等) 针片状颗粒含量 颗粒组成(筛分) 粗集压碎值 料 磨光值 洛杉矶磨耗值 含水量 颗粒组成(筛分) 砂当量 细集料 含水量 松方单位重 外观 矿粉 <0.075mm含量 含水量 石油沥青 针入度 软化点 延度 含蜡量 3 2 3 2～3 改性沥青 乳针入度 软化点 离析试验(对成品改性沥青) 低温延度 弹性恢复 显微镜观察(对现场改性沥青) 蒸发残留物含量 3 2 2 3 3 － 2
46
集疏港公路二期中段工程2标段
2 化沥青 蒸发残留物针入度 改性乳化沥青 蒸发残留物含量 蒸发残留物针入度 蒸发残留物软化点 蒸发残留物的延度 1次 每2～3天1次 每2～3天1次 每2～3天l次 每2～3天1次 必要时 2 3 2 3 注①表列内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中
质量检查的项目与要求。
②“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况
由业主及监理确定；“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。
47 中铁一局集团有限公司
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容