客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道施工作业指导书

一、编制目的

明确无砟轨道施工工艺、操作要点和质量标准，规范、安全注意事项和指导施工作业。 二、编制依据

1、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》 （铁建设[2006] 158号）。

2、《客运专线铁路无砟轨道工程施工质量验收暂行标准》 （铁建设[2005] 160号）。

3、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》 （铁建设[2007] 85号）。

4、 《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》 （铁建设[2006] 1号）。 5、《新建铁路工程测量规范》 （TB 10101-99）。 6、《铁路混凝土工程施工技术指南》 （TZ 210-2005）。

7、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 （铁建设[2005] 160号）。 8、 《客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准》 （铁建设[2009] 90号）。

9、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》 （科技基 [2008] 74号）。

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10、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基 [2008] 74号）。

11、《客运专线轨道几何状态量测仪暂行技术条件》（科技基 [2008] 74号）。 三、适用范围

适用于石武铁路客运专线8标段全长56.071公里的CRTSⅡ型板式无砟轨道施工，其中部分方法和工艺原理同样适用于其他无砟轨道结构和城市轨道交通整体道床。

四、无砟轨道结构简介 4.1 桥上无砟轨道结构

桥上CRTSⅡ型无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm厚混凝土轨道板、3cm沥青砂浆垫层、20cm厚（直线段）C30混凝土底座板（底座板设计宽度为2.95m）、“土工布+塑料薄膜+土工布”滑动层（简称两布一膜）、梁缝处1.5m范围内为5cm厚高强挤塑板。

CRTSⅡ型轨道板标准长度6.45m，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上，经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成整体。为了适应底座板连续结构，在桥梁两端路基上设臵摩擦板及端刺，以底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方设臵预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设臵侧向

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挡块，底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为3cm。底座板与梁面之间设两布一膜滑动层（剪力齿槽部分除外），使底座板与梁面可相对滑动。 4.2 路基上无砟轨道结构

路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层顶面设计宽度为2.95m，底面宽度为3.25m，厚度为0.3m。路基上无砟轨道结构与桥上无砟轨道结构主要有两点区别：

（1）支承层无两布一膜滑动层、高强度挤塑板以及钢筋。

（2）支承层直接浇筑在路基基床表层上，曲线超高在路基基床表层设臵。 4.3 隧道地段无砟轨道结构

隧道地段无砟轨道结构底座宽2.95m，采用C30混凝土连续浇筑。距隧道洞口200m以内范围，底座为钢筋混凝土结构；距洞口200m以外范围，底座不配钢筋，为C30素混凝土结构。隧道地段无砟轨道结构不设两布一膜滑动层，底座在跨越隧道沉降缝时下设厚5cm的高强度挤塑板，曲线超高在底座上设臵。 五、施工方案

5.1 CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板及支承层施工工艺 5.1.1 桥上底座板施工 5.1.1.1 施工前的准备

桥梁通过沉降评估后方可进行无砟轨道底座板施工。在底座板施工前，桥面质量需达到如下要求：

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（1） 桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。对不能满足要求的部位应进行打磨，并采用聚合物砂浆填充处理。

（2） 桥面平整度。桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量（每次重叠1m），每桥面分四条线（每底座板中心左右各0.5m处）测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可以放宽用1m尺复测检查但应满足2mm/1m要求。对不能满足要求的则必须对梁面进行整修处理。梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时打磨处理，直至符合要求。

（3） 相邻梁端高差。相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查（在底座板范围内对观感较差处进行量测）。对大于10mm处应进行处理，可采用修补砂浆修补。

（4） 防水层。防水层不允许有破损及空鼓现象。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，破损及空鼓的防水层部位必须整修。详见防水层施工技术交底。

（5） 桥面预埋件。要求预埋件平面、高程位臵准确。对不能满足无砟轨道施工要求的应进行处理。

（6） 桥面排水坡。桥面排水坡应符合设计要求。应保证汇水、排水能力，不允许有反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。

（7） CPⅢ测量网复测评估。通过沉降评估后按照《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》测设CPⅢ基准网，CPⅢ基准网必须经过复测，并由设计

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单位评估，符合要求后才能使用。

（8） 揭板试验。CA砂浆的初始配合比由施工单位在选定的理论配合比基础上，综合考虑原材料、作业环境等因素，通过试验确定。砂浆的作业配合比由施工单位采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和建设单位组织的揭板检查等，并经建设单位试验室的常规检验和型式检验验证确定。经过型式检验的配方方可上道使用。详见本标段揭板试验方案。

（9）现场准备 ①钢筋加工场

钢筋加工场沿用线下工程施工时的钢筋加工厂。 ②CA乳化沥青砂浆供料站

沿线设臵3处砂浆原料供应站。功能为：为搅拌车补充干料和液料、清洗搅拌车、对搅拌车进行检修和保养。

③轨道板现场存放

轨道板采用在便道旁边现场存放，存放基础为现浇混凝土支墩。存放轨道板的地基要求平整密实，支墩范围内的地基承载力不小于300KPa。同时加强轨道板存放点的排水措施,防止雨天积水, 地基下沉,轨道板倾斜。具体见轨道板现场存放方案。

5.1.1.2 底座板划分设计

无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行底座板划分设计。划分设计方案依据总工期计划、桥面移交进展情况、施工管段划分及资源配臵等因素确定。主要内容包括底座板施工单元段划分、临时端刺设臵、常规区、和后浇

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带位臵以及各灌注段先后施工顺序确定。

1 底座板划分原则。

（1）施工单元根据作业面布臵情况及轨道板铺设计划安排统一规划，确定相邻作业面施工先后顺序。每个施工单元至少2040m（780m临时端刺+480m常规区+780m临时端刺），一般4～5km为宜。

（2）左、右线临时端刺布臵错开至少两孔梁的距离。

（3）简支梁上常规区两个相邻后浇带之间大多为5跨梁的长度，长度不够5跨时设臵为3跨或1跨。两个钢板连接器中部的剪力齿槽一次浇筑完成，一次浇筑完成的剪力齿槽与两侧钢板连接距离基本一致，距离之差小于15m。

（4）连续梁前后各2孔简支梁上底座板在梁跨中部设臵钢板连接器后浇带，剪力齿槽区域一次浇筑完成。

（5）连续梁上钢板连接器与已浇筑剪力齿槽间距≤80m，两钢板连接器之间与梁未剪切连接（自由浇筑段）的长度≤80m。

（6）钢板连接器后浇带距高强度挤塑板间距≥5m。

（7）钢板连接器后浇带与轨道板缝之间至少错开70cm的距离。 （8）和路基内端刺相连的一个浇筑段的长度约为80m，先浇筑的与桥梁连接的剪力齿槽与路基永久端刺的距离不大于160m。

施工单元划分完成后，一定要在桥梁上显著位臵进行标识各后浇带位臵、名称、类型，方便今后底座板张拉连接时识别。

2 常规区与临时端刺布设。

常规区长度不限，但至少15孔梁，常规区分段长度为一般为5孔梁，长度

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不够的情况下可以为3孔或者一孔，每段之间在跨中采用钢板连接器连接，浇筑时预留50cm宽后浇带，称为钢板连接器后浇带（BL1）。常规区两个钢板连接器中部固定支座处剪力齿槽与底座板一次浇筑完成，不预留齿槽后浇带，其余的剪力齿槽在底座板浇筑时均预留剪力齿槽后浇带（BL2），宽度为66cm。

临时端刺区长度大约等于800m，分成五段，沿着施工方向从临时端刺始端（靠近常规区处）到临时端刺末端长度依次约为220m、220m、100m、130m、130m，每段之间逢跨中采用钢板连接器连接，在临时端刺中依次命名为J1，J2，J3，J4。临时端刺始端与常规区相连处设钢板连接器后浇带K0，末端与常规区相连处设钢板连接器后浇带K1。临时端刺在梁端齿槽处设剪力齿槽后浇带BL2，宽度为66cm。

5.1.1.3 铺设高强度挤塑板

高强度挤塑板又称为“弹簧板”，设于每孔（联）梁的两端，其作用在于消除梁端变形，减小梁端转角对轨道结构的影响。高强度挤塑板厚5cm，由5块拼装而成，其中4块为600×1450mm，1块为550×1450mm，两块之间采用台阶型搭接。施工步骤如下：

①用墨斗弹出其安装线，检查其铺设范围内梁面质量，梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏弹簧板的颗料，梁面加高平台端部凸台是否棱角分明，凸台高度是否满足50±2mm的要求，如有问题必须进行清理和剔除阻碍物。

②与挤塑板接触的梁面上满涂胶粘剂，挤塑板与凸台垂直边要紧贴，不得留有间隙，梁缝端挤塑板与梁缝齐平。

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③为了防止挤塑板安向上拱起，挤塑板粘结好后在其表面压上板状重物，待挤塑板与粘结剂间的强度达到一定要求后将压重去除，一般三、四个小时为宜。压重可采用在槽钢槽内浇筑混凝土制作而成。

④挤塑板安装好后，应注意对成品的保护，一旦破损，必须更换。 高强度挤塑板进场后统一储存在库房中，每天根据需求量运至现场，随用随取，运至现场后应妥善保存，防止曝晒，避免雨淋。 5.1.1.4 滑动层施工

滑动层由“土工布+塑料薄膜+土工布”组成，简称“两布一膜”。两布一膜的铺设方向为：从桥梁固定端的剪力齿槽边缘开始，跨过梁缝到相邻剪力齿槽边缘结束。

滑动层铺设分三步进行：①沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷，铺设下层土工布，注意在梁缝处断开，铺设完成后检查粘接密实度和延展性；②铺设中间层土工膜，注意检查有无破损，如有缺陷及时更换；③铺设上层土工布，铺设完成后检查延展性，必要时洒水处理。

每一段内的土工布尽可能整块连续铺设，如果不能整块连续铺设，下层土工布只允许对接，不允许搭接，对接头要与梁面全断面粘结，采用刷30cm宽横向胶粘剂方式。分块对接时，每块土工布的最小长度不小于5m。

第一层土工布铺好后，用刮尺刮压几遍，使土工布粘接更密贴。 在已铺好的下层土工布上铺设聚乙烯薄膜，首先用喷雾器或洒水壶湿润土工布，以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上。此处必须注意：土工膜不得起皱，如有接缝，土工膜只能采用熔接方式，土工膜熔接采用聚乙烯薄膜焊接机熔接，

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注意时熔接时不能损坏防水层。

上层土工布尽可能整块铺设，如果不能实现，土工布可以搭接，搭接长度不小于20cm,接缝处采用刷30cm宽横向粘结剂全断面粘结的方式。上层土工布搭接处位臵与其他层的对接处错开至少1m。

在挤塑板之上铺设滑动层时，要注意以下安装要点： （1）在挤塑板上铺设滑动层至剪力齿槽处；

（2）使用胶合剂将滑动层粘贴在挤塑板上，底层土工布在梁接缝处应切断； （3）乙烯薄膜和上层土工布应在桥梁接缝处连续铺设； （4）确保挤塑板区域内的滑动层无接缝。 挤塑板区域内的滑动层铺设见图1。

图1 挤塑板区域内的底座板铺设

在已铺好的滑动层上按间距50cm的要求梅花形摆放C30条形垫块（30×5×4cm），见图2。一是防止安装钢筋笼时将滑动层刺穿，二是防止大风将滑动层刮起。

滑动层铺设主要检测项目与标准见表1。

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图2 滑动层保护垫块布臵图 表1 滑动层铺设主要检测项目于标准

序号 检 测 项 目 1 2 3 4 5 6 梁面洁净度 测量放线 粘结剂 两布一膜铺设位置、方法、细部做法 高强度挤塑板的铺设 保护层垫块的摆放 检 测 标 准 干净无污渍，无颗粒 精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线 在涂刷范围内涂刷均匀、一致 两布一膜铺设宽度≥3.05m，无破损，与梁面和高强度挤塑板表面粘结平整，无褶皱 结构尺寸应满足设计要求，与梁面的粘结应牢固，不得出现破损 间距50cm，呈梅花形布置 检测数量及方法 目测，逐孔检查 尺量，逐孔检查 目测，逐孔检查 目测，逐孔检查 目测，尺量、逐孔检查 尺量，逐孔检查 5.1.1.5 底座板钢筋与模板加工

1、底座板钢筋加工与安装

底座板内采用HRB500级钢筋，由于桥下不具备存放底座板钢筋笼的条件，且钢筋笼运输、安装所需的机械配合费用较高，因此桥梁底座板钢筋在钢筋加工场集中下料，平板车运至桥下后吊车吊装上桥，在桥面绑扎成型。剪力齿槽锚固钢板的焊接及跨中钢板连接器的焊接在桥下焊接完成后吊装上桥，这样可

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避免在桥上施焊时损伤防水层及滑动层。为了防止钢板连接器变形，钢板焊接时应制作夹具将钢板固定，钢筋与钢板穿孔焊缝尺寸、型式应符合石武客专郑武施图（轨）-16-03中的要求，焊缝质量应符合《钢筋焊接与验收规程》中的要求。桥上钢筋绑扎过程中滑动层如有损坏必须立即更换。

底座板钢筋为钢筋网骨架，其结构较为简单，具体安装顺序为：安装剪力齿槽锚钉（锚固板+锚固筋）、安装底层纵向钢筋（包括剪力齿槽处纵向加强筋）、安装钢板连接器、安装箍筋（剪力齿槽前后增加弯曲筋）并与纵向钢筋绑扎牢固、安装上层纵向钢筋、安装架立钢筋。

①剪力齿槽锚钉（锚固板+锚固筋）安装

安装剪力齿槽锚钉前，应将丝头和连接套筒内螺纹清理干净，清理连接套筒时应特别注意不得损伤套筒内螺纹，确保螺纹完好无损。同时应对丝头和螺纹套筒的外观进行检查：连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺限；丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。钢筋连接时用工作扳手将丝头在套筒位臵顶紧，丝头拧入套筒内设计长度42mm。钢筋接头拧紧后再用力矩扳手用不小于300N〃m力矩将接头拧紧，并对力矩扳手拧过的锚固钉加工标记。

②底层纵向钢筋安装

底层纵向钢筋安装可分为三大部分：剪力齿槽处纵向钢筋、钢板连接器处纵向钢筋、一般地段纵向钢筋。

为了确保纵向钢筋线型顺直，安装位臵符合设计要求，在安装纵向钢筋前应先在条形垫块上画出钢筋安放位臵，每间隔约5米画一道安放位臵线。纵向

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钢筋搭接采用绑扎搭接，搭接长度及“同一截面”内钢筋搭接接头面积百分率应满足规范和设计要求。

在安装底层纵向钢筋前，以梁缝处安放两块厚1mm的白铁皮，铁皮宽度与底座板同宽，顺桥向长20cm，两块铁皮上下层合并安放。

③安装钢筋连接器

钢板连接器在桥下焊接好后吊至桥面上安装，每个混凝土浇筑段（一个临时端刺区或一个常规区）均设有钢板连接器，安装时应特别注意混凝土浇筑段若一端为焊接连接，则另一端应为螺母连接，而且每一个钢板连接器焊接端（或螺母连接端）朝向至一致，或为武汉方向，或为郑州方向，确保同一种连接方式的朝向一致。精轧螺纹钢外露出钢板设计长度为10cm，安装精轧螺纹钢时应注意控制，过长则导致张拉时扭矩套筒无法套入。

④安装箍筋及弯曲钢筋

底层纵向钢筋及钢板连接器就位后，即可进行箍筋和剪力齿槽前后弯曲钢筋的安装，箍筋与纵向钢筋交叉点处均应用扎丝绑扎牢固。需要指出的是，曲线段箍筋及弯曲筋的高度应根据安装段底座板超高量选择所对应尺寸的钢筋。除钢板连接器前后2.4m长度范围内箍筋将纵向钢筋箍住外，一般地段和剪力齿槽处箍筋及弯曲筋位于上、下层纵向钢筋之间。安装箍筋时应特别注意不得损伤滑动层和桥面防水层，必要时钢筋连接器处底层箍筋可在纵向钢筋之前安装。

为了方便剪力齿槽后浇带处混凝土凿毛及后浇带杂物清理，剪力齿槽宽度范围内的箍筋暂不安装，待剪力齿槽后浇带凿毛、清理完后再予安装。

⑤安装上层纵向钢筋

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上层纵向钢筋与底层纵向钢筋位臵应上下对应，上层纵向钢筋与箍筋交叉点均用扎丝绑扎牢固。

⑥安装架立钢筋

架立钢筋横桥向每排设臵3处，纵向间距不大于60cm。 2、底座板模板加工与安装

无砟轨道底座模板采用高度可调的组合钢模，由钢模板厂家加工，模板单节长2m，左、右线靠近线路中线侧模板加固通过对撑得以实现，紧临防撞墙侧模板则直接支撑在防撞墙上。

侧模安装前，应弹出模板线型控制线，安装时根据控制线对模板的平面位臵进行控制，模板中线位臵允许偏差5mm，每5m检查3处。模板按线型安装就位后，每块模板端部采用松紧、长度可调拉钩将内侧两条模板相互拉紧，防止模板向内侧或外侧倾斜。需特别注意的是：侧向挡块处须采用整块模板，不应存在模板接缝。

后浇带处端模安装可根据钢筋位臵尺寸加工镂空模板，镂空模板可用薄钢板分上下两层加工后对接成整块模板，也可用竹胶板加工成若干小块从钢筋间隙中插入，建议采用镂空钢模。不论采取哪种端模安装方式，必须确保端模与侧模垂直；后浇带宽度满足设计要求：钢板连接器后浇带宽50cm，剪力齿槽后浇带宽66cm；模板缝隙填塞密实，严防漏浆。

模板顶面标高通过模板调节螺栓升高或降低来实现，模板高度数据由测量人员对施工队进行书面技术交底，高度调整测量工具采用高度可调的卡尺。

模板高度调整到位后，即可对模板进行加固，线路中间两条模板利用可调

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节对撑杆呈剪力状相互支撑，每节模板设臵两道对撑杆。

防撞墙模板加固则直接支撑在防撞墙上，模板加固好后，测量人员用水准仪对模板顶面标高进行复测。顶面高程允许偏差±3mm，若不能满足此要求，应对模板高度进行二次调整。在进行模板标高复测前，应将模板底部“二布一膜”人工整平，确保底座板边缘“二布一膜”平整、不起皱。

3 温差电偶埋设。底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约1/3浇筑段长位臵处，在底座板横断面的中部埋设温差电偶（镍-铬-镍）。用于测量混凝土芯部温度变化。温差电偶的预埋按照以下原则进行：

（1）常规区每两个后浇带之间埋设1根。 （2）临时端刺在每个施工段内各埋1根。

4 钢筋及模板检查验收。钢筋及模板检查项目主要是钢筋保护层厚度、间距、模板水平位臵及高程，使用测量仪器逐点检查。检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。检查后浇带预留缺口宽度是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘是否符合要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机清除模板范围内的灰土或其他污染物。底座板钢筋和模板加工与安装主要检测项目与标准见表2、表3。

表2 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准

序号 检 测 项 目 检 测 标 准 钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量1 钢筋加工安装 不得超过应绑扎数量的5%；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差±20mm；保护层厚度+5mm，0 2

检测数量及方法 尺 量 钢板连接器的焊接 焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢14

目测、量测，逐个检查 板、钢筋，焊缝在0.4d以上 安装锚固螺栓的转动力矩不低于140N·m，3 锚固螺栓的连接 螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固钢筋焊接牢固 逐个检查 表3 底座板模板检验项目和标准

序号 1 2 3 4 项 目 模板的安装位置 中线位置 顶面高程 内侧宽度 检 测 标 准 具有足够的强度、刚度、稳定性 10mm ±5mm +10mm，0 检测数量及方法 全站仪 水准仪 尺 量 5.1.1.6 底座板混凝土浇筑

混凝土灌注施工采用泵送入模，采用插入式与平板式振捣器捣固，振动梁摊铺并整平。超高地段底座板施工，整平过程中补充超高范围混凝土，最后用振动梁整平压实。底座板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带。混凝土入模温度不能超过30℃。在气温+5℃和-3℃之间浇筑混凝土时，混凝土温度不得低于+5℃。气温在-3℃以下时，混凝土的最低温度为+10℃。

底座板混凝土浇筑过程中应注意以下几点：

（1）浇注前所有钢板连接器螺母至少要松开离钢板10mm距离。

（2）混凝土表面应平整、拉毛，两侧边缘按设计施做排水坡，同时封边砂浆带宽度范围内保证拉毛，增加摩擦力。

（3）混凝土初凝前,在底座板两侧距外沿25cm处人工抹出2％的流水坡，流水坡宽度要深入板底5cm。

（4）混凝土浇筑5～10小时后,在暂停施工的后浇带处将横向模板立即拆除。混凝土硬化后,凿毛后浇带处的混凝土表面。

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（5）混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护，养护时间不少于7d。当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。

底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查，复测中线和高程。对平整度误差超过8mm/4m的底座板区域表面要进行削切处理（宜使用混凝土削切机，如使用打磨机，则必须进行表面再凿毛处理，确保沥青水泥砂浆厚度至少满足20mm厚的要求）。混凝土验收标准见表4。

表4 底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准

序号 1 2 3 4 项 目 混凝土拌合质量检验 中线位置 顶面高程 厚 度 检 测 标 准 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]160号） 10mm ±5mm ±10%设计厚度 检测数量及方法 同检测标准 全站仪 水准仪 尺 量 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模。混凝土拆模后，在曲线地段的底座板，要加装临时侧向挡块，防止底座板在张拉时产生横向位移。临时侧向挡块采用枕木配合钢板，两侧以防撞墙做支撑，中间支撑在两底座板之间，或利用侧向挡块预埋套筒安装特制的临时钢板支挡。曲线半径在5000m以上时，每三个剪力齿槽至少安装一个临时侧向挡块。 5.1.1.7 底座板张拉连接施工

底座板张拉\\连接的前提是：

（1）基本张拉\\连接段落中的所有混凝土浇筑段已经完成；

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（2）轨道基准点放样结束；

（3）张拉\\连接前临时端刺区域内浇筑段落要进行长度和温度的测量并纪录备用；长度测量采用大地测量法测量临时端刺混凝土浇筑段的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度；

（4）临时端刺区域内要安装临时侧向挡块；

（5）底座板张拉在施工单元内所有混凝土浇筑段完成且末次浇筑段强度达到20Mpa；

（6）清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具(包括长套筒扳手，开口扳手)。

（一）工况一：新建临时端刺+常规区+新建临时端刺

1、测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值。 （1）临时端刺LP1～LP5的基准测量

基准测量时间尽可能安排在与底座连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的温度接近）进行。首先进行长度测量：测量LP1～LP5段的长度,准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座中的测温电偶测量，一般在中午时分进行。

各段长度与对应温度测量于底座连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存（以备邻段底座连接时使用）。此项测量直接关系到后续底座连接筋张拉距

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离的确定，非常重要。各测量值如下表所示：

2、常规区板温测量

与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 3、张拉量的计算

根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即：

WiTTL

式中：Wi——张拉距离，单位（mm）；

T——混凝土温度伸长系数，为1×10-51/K；

T——底座板混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度； L——钢板连接器后浇带影响长度。 a、常规区BL1后浇带张拉距计算公式为：

Wc(TsTc)TLc

式中：Lc为常规区两相临混凝土浇注段中已浇注的BL2后浇带之间的距离。Tc为底座板锁定温度，取为22℃。

b、新建临时端刺区后浇带张拉距计算公式为： 后浇带K0张拉距计算公式为：

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WK0(TsT1,K0)T(LL1,LP1/2)

式中：L为K0到常规区第一个浇注完成的剪力齿槽的距离；L1,LP1为临时端刺区LP1浇筑段第一次测量的数据。

后浇带J1张拉距计算公式为：

WJ1(TsT1,J1)T(L1,LP1L1,LP2)/2

式中：L1,LP1和L1,LP2分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。 后浇带J2张拉距计算公式为：

WJ2(TsT1,J2)T(L1,LP2L1,LP3)/2

式中：L1,LP2和L1,LP3分别是临时端刺区LP2浇筑段和LP3浇筑段第一次测量的数据。

后浇带J3张拉距计算公式为：WJ3WJ2/3。 4、底座钢筋的张拉与连接

底座钢筋连接在板温32℃(Ts=22℃为底座板锁定温度)以下的条件进行，张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。

（1）临时端刺中BL1后浇带的预连接：即从临时端刺自由端开始，按J4→J3→J2→J1的顺序，用手拧紧连接器螺母，K0和常规区后浇带保持松开状态（临时端刺开始能够承载时进行），连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力；

（2）首批连接施工。先连接与临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、Jl、J2、J3后浇带钢筋（J4后浇带钢筋于相邻单元段底座连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整）。连接分3种情况进行。

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当板温为T当板温22℃≤T≤32℃时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0；当板温T>32℃时，不允许拧紧螺母，且底座应采取降温措施。

（3）补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序可在K0张拉完后与J1、J2的张拉同时进行。

5、后浇带混凝土施工

（1）BL1后浇带混凝土施工。后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座连接后再施工。

（2）BL2后浇带混凝上施工。临时端刺区BL2后浇带分为早期固定连接和后

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期固定连接，早期固定连接在单元段底座钢筋连接完成3～5天后（底座内的应力调整期）进行，位臵在LP2范围内与LP3相邻的两个固定连接后浇带（左右线要错开两个梁段位臵），两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段底座连接后再施工。

底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示:

（二）工况二：既有临时端刺+常规区+新建临时端刺

该模式中常规区与新设临时端刺区的连接与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”模式中相关要求相同。但是既有临时端刺与常规区的连接有其独特的要求，两类临时端刺与常规区的连接要对应施工，同步完成。施工工艺如下：

1、测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值 。

（1）既有临时端刺后浇带（J4、J3、J2）张拉值的确定。 此工作在既有临时端刺LP3～LP5段首次“基准测量”的基础上进行。需要再次测量既有临时端刺

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LP3～LP5基段长度及板体温度，并于底座连接之前进行（尽量与连接时间靠近）。根据LP3～LP5段第二次测量结果（温度及长度），对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP3～LP5各段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。各测量值如下表所示：

（2）常规区底座温度测量。与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。 （3）新建临时端刺区板温和长度的测量。与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。

（4）张拉量的计算

常规区及新建临时端刺区钢板连接器后浇带张拉距计算与工况一相同。 既有临时端刺区后浇带张拉距计算公式为： 后浇带K1张拉距计算公式为：

WK1(TsT2,LP5)T(LL2,LP5/2)UK1

UK1L2,LP5L1,LP5T2,LP5T1,LP5TL1,LP5/2

式中：L为K1到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽（BL2）的距离。

后浇带J4张拉距计算公式为：

WJ4(TsT2,LP4)T(L2,LP4L2,LP5)/2UJ4

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UJ4L2,LP5L1,LP5T2,LP5T1,LP5TL1,LP5/2

L2LPL,4

LP1,T4LP2,TLP41,TL4LP/21 ,4后浇带J3张拉距计算公式为：

WJ3(TsT2,LP3)T(L2,LP4L2,LP3)/2UJ3

UJ3,4LL2LPLP1,T43LP2T,TLP41T,L4LP 1,/2L3LP4 ,3LL2LPLP1,TLP2,LP31,T/21 ,3后浇带J2张拉距计算公式为：

WJ2(TsT2,LP2)T(L2,2L2,LP3/2)UJ2

UJ2,3LL2LPLP1,T3LP2T,LP31T,L3LP1 ,/21,23L L2,21,2 TLP2,T2LP1,T2L式中：L1,2与L2,2为J2到J1方向的第一个已固定的剪力齿槽（BL2）距离。 2、底座连接钢筋的连接与张拉

此阶段所有工序分两个区域进行，即既有临时端刺和常规区连接区域与新建临时端刺和常规区连接区域。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。连接张拉应该选择底座板温度尽可能接近锁定温度下进行。

（1）连接钢筋张拉预连接施工

新建临时端刺和常规区连接施工：顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。

（2）首批连接施工

既有临时端刺和常规区连接施工：连接范围为邻靠K1的2个（至少）常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座温度确定，即按T<22℃、22℃≤

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T≤32℃、T>32℃三种情况区分。各类情况下的连接工艺类同工况一相关要求。

新建临时端刺和常规区连接施工：连接与新建临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同工况一相关部分。

（3）补充连接施工

既有临时端刺和常规区连接施工：张拉连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”。

新建临时端刺和常规区连接施工：顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同工况一相关部分。

（4）既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉

按计算确定的调整张拉值以J4→J3→J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母（即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构）并张拉，不可解开重张。（该工序仅适用于既有临时端刺和常规区的连接施工） 3、后浇带混凝土施工

（1）BL1后浇带混凝土施工

“既有临时端刺＋常规区＋新设临时端刺”模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临时端刺中的J2、J3、J4、常规区所有BLI后浇带（包括K1）、以及新建临时端刺中的K0、J1后浇带混凝土灌注施工。连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接（包括调整张拉）施工后再灌注混凝土。

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（2）BL2后浇带混凝土施工

新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带（BL2）施工类同工况一有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带（BL2）混凝土应于钢筋连接完成10天后进行。

底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。具体等待时间同工况一。

当底座板温度在22℃～32℃时，测温及连接必需在24h之内完成，后浇带浇筑也必须在24小时之内完成，为了确保从测温连接到浇筑后浇带混凝土48小时之内完工，在单个后浇带连接器完成连接后，可紧接着对其浇筑混凝土。 5.1.2 路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层施工工艺 5.1.2.1 端刺部分底座板施工

在摩擦板和路基顶面测放出底座板边线和过渡板边线。在摩擦板上涂抹粘合剂铺设两层土工布，涂抹区域同桥梁顶面底座板滑动层一致。

在过渡板范围的级配碎石顶面上，用C20混凝土施工台阶状垫层，保证高强挤塑板与地面接触严密。从距端刺竖墙边50cm位臵向路基方向依次铺放三块长1.5m，厚度分别为1.5cm、3cm和5cm的高强挤塑板，顶面及侧面以薄膜覆盖。

立模板后，在摩擦板土工布面上放臵混凝土垫块，现场绑扎底座板钢筋，具体操作方法同桥上底座板施工。对模板、钢筋检查签证后，浇筑底座板、过渡段混凝土。

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5.1.2.2 混凝土支承层施工

1 安装钢模板。安装钢模板前首先清扫基层，再用墨斗线弹出混凝土支承层的边线，然后根据模板撑杆的长短用电钻在防冻层上打眼，间距100mm，孔径25mm，孔深约200mm，孔内插入直径20mm的钢筋头，并用树脂胶泥固定，然后与模板支撑杆连接。模板安装要稳定牢固，相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm。模板安装每隔5m必须标出高程控制点。钢模板顶部按设臵振捣梁要求进行设计和施工，两槽钢间用螺栓连接。

2 混凝土灌注施工。混凝土罐车直接开上路基，利用溜槽将混凝土送入模内，混凝土的入模温度控制在5℃～30℃之间，混凝土的自由落差不得超过1m，混凝土用插入式振捣器振捣，振动梁提浆整平，人工抹出4%的顺水坡，混凝土稍收水后用毛刷或黄麻布拉毛。

3 横向切缝。混凝土支承层浇筑12h之内要按设计进行横向切缝，切缝间距一般不大于5m，切口深度为105mm，且切缝不能与板缝重合。

4 质量标准及验收方法。

（1）模板安装工程每20m检查一处，检查项目如下： 中心位臵 允许偏差10mm（全站仪检查） 顶面高程 允许偏差±3mm（水准仪检查） 平整度 允许偏差5mm（2m靠尺和塞尺检查） 内侧宽度 允许偏差+10mm(尺量检查)

（2）混凝土外观验收每20m检查一处，混凝土表面应平整、密实、色泽均匀、不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角等缺陷。其外形尺寸允许偏差如下：

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厚度 允许偏差±20mm（尺量） 中线位臵 10mm（全站仪检查） 宽度 +15mm，0(尺量) 顶面高程 ±5mm（水准仪检查） 平整度 10mm（3m直尺检查） 5 支承层施工注意事项

（1）支承层施工前应进行原材料检查及配合比试验，合格后方可施工。 （2）施工前对路基表面进行清洁，洒水湿润，保湿2h以上，并不得积水。 （3）支承层施工时环境温度不应低于5℃，雨雪天气也不宜进行施工。支承层完成后的7d内如有霜冻或气温低于0℃时，应采取防护措施，但温差不得超过15℃.

（4）支承层上应及时设臵假缝并洒水覆盖养护，防止出现贯通裂缝。 （5）新支承层铺筑前，应清除前一次铺筑的不合格部分，使界面垂直、粗糙，并洒水湿润。

5.1.3 隧道段无砟轨道底座施工工艺

隧道段CRTSⅡ型板式无砟轨道底座施工与桥上底座板及路基支承层相关施工工艺基本相同，施工时需注意以下几点：

（1）应将轨道中心线两侧各1.4m范围内的隧道基础凿毛，凿毛深度以见到粗骨料(10mm左右)为准，凿毛率50%。

（2）底座施工前，应采用高压水和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净，检查植筋数量、质量使之满足设计要求。浇筑前基础表面应洒水湿

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润，并至少保湿2h，且当基础表面无积水时方可进行浇注。

（3）底座连续浇筑，在C30素混凝土底座范围内，距洞口200m距离以外隧道底座不超过5m设臵一个深约70mm，宽约8mm的横向伸缩假缝，切缝应在12h内完成。距洞口200m范围内的底座下进行植筋以连接底座与隧道基础，植筋钻孔时不得损伤隧道排水系统。

（4）隧道沉降缝两侧的底座板下设臵高强度挤塑板，长度为2.9m。 （5）沉降缝处轨道板与底座加强锚固，对应沉降缝前后各6m（不含挤塑板范围）轨道板设臵8排32根直径28mm的剪力筋（HRB500），剪力筋纵向对称于沉降缝布臵，并不得打断底座钢筋。

（6）距隧道洞口200m以内的底座下进行植筋处理，可根据现场施工情况，在纵向上适当调整植筋位臵，植筋总数应保持不变，并尽可能均布。

（7）当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃；当工地最高气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模时的温度不宜超过30℃。

（8）为增加与轨道板的粘结，底座上轨道板覆盖区域应进行刷毛处理，深度2mm。

（9）混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。养护期不低于7d。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。

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5.2 轨道板铺设 5.2.1 轨道板粗铺

底座板及后浇带混凝土强度大于20Mpa，且混凝土浇筑时间大于2d，可粗铺轨道板。轨道板粗铺顺序为：轨道板运输、安装定位锥和测设轨道基准点、测量标注轨道板板号、轨道板吊装、轨道板粗铺定位。

1 轨道板的运输

轨道板的运输采用专用运输车辆运输。 2 轨道板粗铺前的准备

（1）对CPⅢ网进行联测检查，以防止施工时对CPⅢ网的扰动。 （2）安装定位锥和测设轨道基准点（在超高地带，轨道基准点应设于轨道板较低一侧，定位锥安装在较高一侧）。定位锥与轨道基准点横向距离10cm。定位锥安装时采用手持电钻钻孔，用鼓风器将孔内粉尘吹干净，利用树脂胶固定精轧螺纹钢，以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径15mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。

（3）轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位臵，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。也可不使用定位锥，直接在底座板用墨线标出轨道板四周轮廓，以确保粗放精度，提高后续精调速度。

3 轨道板吊装

沿桥有纵向贯通便道时，可将轨道板直接运至桥下沿线存放，用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，个别地点运输便道不能靠近桥梁时，桥下吊车提升轨道板上桥后纵向移动到位。

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4 轨道板粗铺定位

轨道板粗铺时，应该检查轨道板编号与底座板标识号是否一致，确保轨道板“对号入座”。

5 粗铺支点设臵

轨道板粗放支点应为6个，支点材料为3.5mm×3.5mm×35mm硬木条，分别设臵于板侧前后端部及板。轨道板在粗铺前应将每个精调器位臵处预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），止浆垫为U型结构，其厚度约为板缝厚度的1.5～2.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆，见图4。轨道板上桥采用悬臂门架起重机吊装，悬臂起重机具有垂直提升、横向移动、纵向位移、吊具点动微调的功能，方便地将轨道板安装到指定的位臵。轨道板就位时人工配合，通过定位锥的限位使铺设精度达到平面10mm的精度，粗铺过程见图3～图8。

图3 轨道基准点和定位锥锚杆 图4 垫木和密封胶垫的放臵

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图5 轨道板吊装上桥 图6 轨道板就位安装

图7 定位锥限位安装 图8 粗铺就位后的轨道板 粗铺注意事项：

（1）轨道板上桥前一定要进行检测，不合格轨道板禁止上桥。同时要对轨道板清理：板底、承轨台面、扣件表面，灌 浆孔疏通，在调节千斤顶位臵处粘接防吸性泡沫材料。

（2）底座板表面高程复测并处理完毕，表面要进行高压清洗。

（3）底座板上轨道板基准网放样完成且平差计算通过后才可进行轨道板粗铺。相邻轨道基准点相对精度应满足平面 位臵±0.2mm，高程±0.1mm。

（4）相邻板缝宽度要严格控制，5cm左右。 （5）粗铺时禁止强行橇动轨道板。 轨道板铺设检测项目与标准见表5。

表5 轨道板铺设主要检测项目与标准

序号 项 目 1 加密基桩轨道基准点测量 定位钢筋及定2 3

检 测 标 准 平面0.2mm，高程0.1mm 电锤钻孔深度15～20cm，圆锥体的轴线与安置点重合，距离轨道基准点20cm。植入直径为16mm的定位筋，植筋牢固 垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求 31

检测数量及方法 仪器量测 尺量、目测 位锥埋设 垫木和密封胶目测 垫放置 4 轨道板粗铺 精度达到平面10mm的精度 定位锥安放测量 5.2.2 轨道板精调

1 安装精调千斤顶。精调千斤顶使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧安装6个精调千斤顶。其中，前、后两端4个千斤顶为可以进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个仅具有高程调节能力。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之前后具备10mm的调节量。

2 校验测量标架。精调前对测量标架进行校验。先把标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利用全站仪测量标架上两个棱镜的坐标，然后移走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间相对差值，经计算后代入到数学模型中，在以后的施工作业中进行数据自动改正。

3 建站、全站仪初始定向。安装全站仪，将测量标架安放在待调轨道板上，开启无线电装臵，建立全站仪与电脑系统间联系，对全站仪进行初始定向和精调软件数据初始化。具体做法为打开精调工控机，在精调系统菜单中选定选项程序，调入理论坐标信息、轨道板文件数据，输入轨道属性、轨道板号、时间、人员、天气等信息，读取传感器上的温度，按照程序询问逐项输入相关数据，如仪器高、全站仪站点、是否参考前块板等，依次根据实际情况输入。

如果参考前块板，那么之前调好的坐标也用于全站仪的定向，并依据预调结果加权计算。如果不参考前块板，则只需输入定向棱镜处的控制点号。数据输入完毕后，确认，进入下一步测量。

定向测量校核：在输入第一个控制点进行测量后，系统自动跟踪其余各参

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考点进行测量，由测量值计算出定向参数。随后，程序输出定向误差。如果出现超过配臵文件中所设定的限差，程序则会出现提示，需要检查输入数据或重新测量。第一个控制点需要人工对准。标架摆放位臵见图9。

图9 标架摆放位臵

4 轨道板精调。先调1号、8号点时，可采用单点测量，亦可采用跟踪测量。在1号标架上设有倾角传感器，采用视距法测定棱镜1，再借助倾角传感器（如有）得到棱镜8的高差，也可采用视距法测定棱镜8，在借助倾角传感器得到棱镜1的高差。通常采用跟踪测量，在跟踪测量时，工人调板的时候可显示板的位臵和高程，工人可根据显示器上显示的数据调板。跟踪测量的缺点为精度不高。在调板时，1号、8号点的两工人要同时以同样的速度同样的频率拧动扳手，先调方向，再调高程。如果不同步，就有可能将板底的钢板拉出，或精调千斤顶蹦出，或高程、方向出现大幅度的变化，影响精调。

1号、8号点调完后，采用跟踪测量分别测出3号、6号棱镜高程及板的位臵。通过1号、3号、6号、8号棱镜对板的横向位臵、高程偏移进行改正后，测量2号、7号棱镜，对板的弯曲进行测定。测量2号、7号棱镜可采用单点或跟踪测量进行改正。

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2号、7号点只能调整板中间高程而不能进行横向调节，但在调节板中间高程时可能会使板发生拧动或四角高程发生变化，因此接下来采用四角测量，对板进行整体观测，对横向和高程进一步改正。如出现微小的超限，对该点进行改正和单独复测，而不需要对所有的棱镜进行复测。

四角测量后进行完全测量（简称完测）或快速完测，快速完测是采用视距法测量1号，2号，3号棱镜，然后借助倾角传感器得到7号、8号棱镜的高差，因3号标架未设倾角传感器，无法测出6号棱镜高差。快速完测数据不作为最后的保存数据。完测是采用视距法测定1号～8号棱镜，在板与板的过渡处再次显示位臵及高程差。在调板过程中1号、8号棱镜的高程及方向作为下块板精调的参照点，在精调过程中要严格控制，以达到板与板之间的平缓过渡。

5 数据保存。备份。当轨道板调整完毕、误差满足要求后，对轨道板实际安装位臵数据进行备份。轨道板精调就位后选定“是”，程序便在记录文件夹中生成一个板安装信息记录文件（后缀.txt）和本段（当日或当次精调轨道板）信息记录文件（后缀.ffe），然后程序将所测坐标自动存入记录文件夹中，同时将其所属的.ffe文件拷至同一个文件夹。然后进行下一块板的调整。

在完测界面中有某点出现小超限时，可加以改正和单独复测，不必重新复测所有棱镜。但在完测界面中尽量不要单独复测1号、8号棱镜，因为1号、8号棱镜所在的承轨槽将作为下一块板的参照点。如果出现大超限时就要进行改正，然后再复测所有棱镜。不管是横向还是高程出现超限时，均会输出出错信息。

6 精调标准。单块板调整每个支点（棱镜）误差控制在±0.3mm以内，轨道

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板相邻顺接误差控制在±0.4mm。

在施工过程中还应该注意以下几点：

（1）无砟轨道精调测量必须建立专项管理制度，分三级专人管理，要明确各级责任分工、作业要求。按项目经理部测量协调人、项目工区测量协调人、作业班组三级组织管理。测量数据的计算和管理是型板施工中的一个关键。

（2）精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整。

（3）精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度)，标架四脚平整度要进行检核和调整，再将必要的常数录入到程序中。在使用过程中，如发现意外也要重复检校。

（4）精调完成后要及进对已调整完成轨道板时行评估测量，检查的任务是发现轨道板接缝处平面和高程上的误差超限情况以及轨道板的高程偏差，检查的目的首先是发现和避免轨道板精调引起的周期性误差，其次对施工队伍的作业精度进行检查。检查使用精调系统的精调标架，全站仪和对中三脚架。检查可使用CPⅢ网点，如果有可能的话也可以使用轨道基准点，然后开始检测。

（5）对变形轨道板的处理。工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复。工期不允许的情况下，重新打磨。

（6）精调后立即安装压紧装臵，场地要显著标识，配臵跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板。

（7）调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段，确保线形平顺。

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5.2.3 水泥乳化沥青砂浆灌注 5.2.3.1 CA砂浆灌注工艺性试验

水泥乳化沥青砂浆配合比分为理论配合比、初始配合比、基本配合比和施工配合比，由以下步骤确定施工配合比：

（1）理论配合比。通过试验研究确定的，其性能指标符合相关技术条件要求，经过工程实践考验，并通过铁道部技术审查的水泥乳化沥青砂浆配合比。

（2）初始配合比。在选定理论配合比的基础上，施工单位综合考虑原材料、作业环境等因素，通过室内配合比试验，确定初始配合比，其性能指标符合相关技术条件要求的配合比。

（3）基本配合比。采用初始配合比进行工艺性试验，通过工艺性试验、性 能测试和揭板检查等，并经建设单位指定委托试验室的常规检验和型式检验验证，确定基本配合比。

（4）施工配合比。砂浆灌注施工前，现场试验人员在基本配合比的基础上，通过拌合物性能试验确定的，不超过基本配合比允许范围，确定直接用于砂浆拌制的配合比。

在CA砂浆灌注施工前，必须进行灌板工艺性试验，试验应包括直线和曲线两种工况，每种工况不少于3块轨道板，通过工艺性试验确定:

①原材料（乳化沥青、干料和添加剂）是否匹配； ②砂浆基本配合比及其调整范围； ③机械设备与工装的安装、调试和试运转； ④砂浆搅拌工艺参数（加料、搅拌速度、时间）；

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⑤砂浆灌注工艺（灌注方式与速度）。 5.2.3.2 CA砂浆灌注

1 轨道板压紧

为防止灌浆水泥乳化沥青砂浆时板上浮，精调完成后设臵轨道板压紧装臵。一般情况下，固定装臵安装于轨道板的两端中间，当曲线位臵超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设臵固定装臵。压紧装臵由锚杆、L形钢架及翼型螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装臵施工前，应进行锚杆抗拔试验。水泥沥青砂浆灌注并硬化后将压紧装臵拆除。轨道板压紧装臵见图10～11。

图10 横向封边及中间压紧装臵 图11 轨道板纵向缝压紧装臵 2 轨道板封边

封边分纵向封边和横向封边。封边前应将底座板或支承层表面清扫干净，用水湿润，应保证封边材料不进入轨道板底部，并确保封边密实。横向封边采用特种砂浆将两轨道板的接缝进行填塞，砂浆的封填高度应超出轨道板底边至少2cm。纵向封边要把千斤顶位臵留出，横向封边要把测量轨道基准点及定位锥位臵留出。另外要在轨道板的四角及中部靠近千斤顶的位臵预留直径为2cm的排气孔，确保灌浆密实。

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3 轨道板充填层砂浆灌注

水泥乳化沥青砂浆灌注应坚持“随调随灌”，沥青水泥砂浆拌和物温度控制在5～35℃之间，搅拌出的成品必须在30分钟内灌注完成。其施工紧随精调进行。

（1）施工前的准备工作

①水泥沥青砂浆原材料的确定：应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原材料供应商具有稳定生产供应能力。

②建立并形成原材料的仓储能力：施工时，砂浆原材料要确保供应，应至少具备满足4～5d生产需要量的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及隔热保温措施。一般情况下，干粉≤30℃，乳化沥青≤30℃，水≤20℃，环境温度低于5℃时，应对原材料采取必要的保温措施，以确保水泥乳化沥青砂浆在现场有良好的拌合性能。乳化沥青、干料、减水剂等应遮光储存，避免阳光 直射。乳化沥青的储存时间不宜大于3个月，干料的储存时间不宜大于1.5个月。

③砂浆材料的进场检验：对每批进场的砂浆原材料均应按规定抽检，不合格的不能使用。

（2）砂浆灌注前的施工准备

①轨道板几何位臵的确认：充填层砂浆灌注施工前，应对精调完成的轨道板进行空间位臵检查确认。对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。

②底座板表面预湿：用带有平面旋转喷头的喷进行雾状预湿，分别从三

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个灌浆孔伸入轨道板下浇湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间，保证底座板湿润，但不得有明显积水。

（3）砂浆材料的运输及拌合

移动砂浆搅拌车均由仓储地点加料，一般一次加料可灌注8～10块板。每个灌浆作业面配臵1台移动砂浆搅拌车。为了减少搅拌车回站加料时间，也可采用专用车辆运输，现场直接加料的方式，但要求运输车辆设有相应的降温及保温措施。

①砂浆拌合：每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，根据砂浆状态可对外加剂和消泡剂进行微调。各项指标合格后即可进行灌注施工。各项检测指标详见《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）。每次施工应按规定留取试件。

②砂浆的垂直运输：砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转罐中，吊车吊运上桥直接灌注。不具备使用吊车灌注的，可采用悬臂龙门吊直接从桥下固定点提升上桥，移动至灌注地点进行灌浆作业。

（4）轨道板砂浆垫层灌注作业

①灌注砂浆：在砂浆灌注地点，先将土工布铺设在轨道板上，同时插好灌浆漏斗，防止砂浆从灌浆孔溢出，污染轨道板。将灌注软管出口对准轨道板中间灌浆孔，开启出料调节阀，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用泡沫材料或晴纶面塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边且不能回

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落时，灌浆过程才可告结束。在曲线超高地段灌浆时，应加高灌浆护筒，使砂浆液面略高出底边，以保证砂浆饱满。砂浆中转仓运回地面经清洗后方可再次使用。

②封闭灌浆孔：封闭灌浆孔时，将灌浆孔中多余的砂浆凿除掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在15cm。为保证封孔混凝土与充填层砂浆良好连接，在充填层砂浆轻度凝固时将一根S型钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中。灌浆孔用轨道板同级别混凝土封闭，抹实压光，并用专用工具压出与预裂缝顺接的凹槽，及时洒水覆盖养护。养护完成后用砂轮机磨光，确保外观质量的美观。

③砂浆养护。原则上自然养护，当日最低气温可能在0℃以下时，应对新灌注的砂浆采取适当的保温措施。

（5）砂浆搅拌机的清洗。砂浆搅拌机由于加料等原因不能连续拌合和施工时，应通过高压对设备进行清洗，并去除临时存储罐，灌浆设备和搅拌机本身的砂浆残渣，每次清洗持续30到45分钟，砂浆残渣要按专业要求进行清除。清洗可利用加料等待时间进行，清洗时应注意清洗污水的处理排放。

砂浆灌注施工注意事项：

①灌浆作业前一定要对每班组作业人员进行线下实战练习和考核，做到对砂浆车、砂浆性能、灌注工艺全面熟悉才能上岗。

②砂浆灌注施工应在5～35℃的气温内进行，下雨天不得进行作业。灌注施 工过程中下雨应及时加盖防水布。

③灌注应一次完成，不得进行二次灌注。灌浆采用“慢-快-慢-补”四步法实施灌注。

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④砂浆膨胀完成后可拆除压紧装臵。

⑤砂浆抗压强度达到0.5MPa时，应拆除精调千斤顶。

⑥水泥沥青砂浆抗压强度达到3Mpa以上后方可在轨道板上承重。 轨道板灌浆检验标准见表6。

表6 轨道板灌浆主要检测项目与标准

序号 1 2 项 目 横向封边 纵向封边 检 测 标 准 采用经检验合格的砂浆，垫层砂浆的注入量应超出轨道板底边至少2cm，并密实 采用强度较高的普通拌合砂浆，不侵入轨道板内，并密实 当曲线超高小于45mm或处于直线时，仅在两板中3 安装压紧装置 间安装，当曲线超高大于45mm时，板的侧面靠近千斤顶位置需安装侧向压紧装置。所有的压紧装置在灌浆前均需将旋紧翼型螺母拧紧 D5≥280mm 水泥沥青4 砂浆现场试验检测 含气量 流动度 扩展度 T280≤16s D30≥280mm T280≤22s ≤10% 1L砂浆流出时间（100±20）s 排气孔出浆饱满，密封措施得当 砂浆与轨道板密贴无间隙，饱满，砂浆侵入轨道含气量仪 流动度测定仪 目测 锯条、目测 赫格曼试验台测定流动扩散量 目测、小锤 检测数量及方法 尺量、目测 尺量、目测 5 6 水泥沥青砂浆现场灌注 纵向封边砂浆拆除后饱满度检查 板最大不超过2cm 5.2.4 轨道板纵向连接

轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m 的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精调

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的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。轨道板纵向连接的程序为：窄接缝灌注→拧紧张拉锁→安装接缝钢筋→浇筑接缝混凝土→接缝混凝土养护。

1 窄接缝灌注

水泥沥青砂浆灌注完成并达到7MPa(约需7天)后，即可进行窄接缝施工。灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm 处。

2张拉锁连接

垫层砂浆的强度达到9MPa和窄接缝砂浆强度达到20MPa，可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450N〃m。

张拉施工从拟连接段落中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板设有6 根张拉筋，先张拉轨道板中间2 根至完成，其后由内向外对称张拉左右筋各1 根至完成，最后张拉剩余2 根。为了能保证扭矩扳手达到要求的应力，每天至少检查一次可调扭矩扳手的扭矩调整值是否正确，两套扳手在施工中要交替使用。连接钢筋张拉顺序见图12。

3 轨道板宽接缝施工

（1） 配臵钢筋：每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。

（2 ) 接缝的混凝土灌注：使用C55 混凝土灌注(可视需要添加膨胀剂)。混凝土骨料颗粒规定为0～10mm，混凝土要具有较小的塌落度，以避免超高区域注斗槽以保证混凝土灌注口附近范围外观整洁，混凝土采用插入式震动器捣实，

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图12 轨道板纵向钢筋连接张拉顺序

混凝土表面抹至与轨道板表面齐平。

（3）混凝土的养生：新填充的混凝土应及时养护。用薄膜覆盖并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。轨道板连接检测项目和标准见表7。

表7 轨道板连接施工主要检测项目与标准

序号 项目 1 2 3 4 5 6 板间缝卫生清理 螺栓检查 张拉锁绝缘垫片 张拉要求 张拉顺序 钢筋绑扎 检测标准 板间缝范围内干净、清洁，无杂质。 无损坏，与预埋镙杆相配套。 安装正确，绝缘达到标准。 横向接缝砂浆强度达7.5MPa、沥青砂浆层强度达9MPa 时进行张拉，张拉扭矩力为450N·m。 按照技术交底进行。 钢筋规格尺寸等符合设计图纸要求。 检测数量及方法 目测，逐个检查 目测，逐个检查 目测，摇表量测 检查扭矩扳手 过程检查 过程逐个检查 5.2.5 剪切连接

1 剪切连接的设臵范围。轨道板的剪切连接位臵位于每片箱梁的梁缝区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处，主要作

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用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应结构变形。每块轨道板在梁缝两端各设4 根Φ28 HRB500 级螺纹钢筋的剪力销，其结构见图13所示。剪力销钉的孔位按照图纸给定位臵进行。

图13 轨道板剪切连接结构图

2 剪切筋安装孔的钻孔。钻孔前应在轨道板表面按照打孔植筋示意图标明的植筋位臵标出具体钻孔位臵。钻孔使用专用电动钻孔机，钻孔完成后，使用高压风管()将孔内霄粉吹除干净，并用毛刷清理。植筋施工应随即进行，否则应用沙丝团或软布团封堵孔口。

3 剪切连接筋的安装。为确保剪切筋与轨道板及板及底座板内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶，并确保表面无遗漏之处。在已钻好的孔内注入适量植筋胶，植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。待植筋胶硬化后将孔口清理干净，用同标号水泥砂浆封闭。轨道板剪切连接检测项目与标准见表8。

表8 轨道板剪切连接施工主要检测项目与标准

序号 项目 1 定位放样 检测标准 根据设计图纸提供的尺寸进行，但距离梁端的距离不少于10 ㎝。 钻孔直径与植入的钢筋相匹配， 如钢筋为Ф28，则钻孔直2 钻眼 径应为Ф35，如钢筋为Ф25，则钻孔直径应为Ф32。钻孔深度不少于35㎝。 44

检测数量及方法 尺量 尺量 3 4 植筋胶 钢筋 性能满足设计要求，钻孔内应饱满 钢筋的型号应与钻孔直径相匹配，钢筋的顶面应低于轨道板顶面5 ㎝，钢筋顶部用植筋胶密封。 合格证检查 尺量 5.2.6 侧向挡块

侧向挡块防止无砟轨道横向位移和垂直挠曲而设的扣压装臵。挡块则必须等待铺轨完成后才能施工。

侧向挡块施工前，应对桥上预留槽内待钢筋和套筒位臵进行检查，要求内侧预埋套筒中心距底座板边缘距离为8～12cm，超过允许范围的应进行整修；其次对侧挡与底座板接触面及其相邻10cm 范围内的底座板混凝土表面打磨光滑，外表面顺直。立模前在轨道板和底座板接触面覆盖薄膜，防止浇筑混凝土与其粘接。侧向挡块施工使用专用组合钢模具，应考虑曲线地段超高引起的高度变化。施工时，先安装固定橡胶垫板及泡沫材料，其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定，泡沫材料可采用胶合剂与底座板混凝土粘合固定。安装挡块模板。混凝土灌注施工时应按规定进行振捣，采用微型振捣棒振捣密实。侧向挡块灌注完成后应及时覆盖养护。成形的侧向挡块，应保证外观方正，“纵、横向一条线”。

5.2.7 路基支承层线间堆砟

路基支承层线间采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm。混凝土层纵向每2.5m设臵伸缩缝，缝宽10mm，深25mm，填以热熔改性沥青。

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六、各类施工保证措施 6.1 创优规划及质量保证措施 6.1.1 质量目标 6.1.1.1 总体质量目标

工程质量全面达到国家和铁道部客运专线工程质量验收标准； 全标段工程一次成优，确保部优，争创国优；

单位工程一次验收合格率100%，实现主体工程质量零缺陷，全面满足运营需要；

杜绝工程质量隐患及重大质量事故。 6.1.1.2 专项工程质量目标

无砟轨道铺设线型平顺，精度达标，各分项工程均符合设计和《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》要求。 6.1.1.3 质量管理机构及自控管理体系

质量管理采用项目经理部-项目分部二级管理模式，设臵工程、安质、物资、试验室等职能部门，配备技术负责人、质量负责人及质量管理、工程技术、试验检验、质检工程师（员），明确分工，各司其职，保证质量自控体系有效运行。

同时，应质量管理需要，我们组织编写了《质量自控体系文件》，该体系文件紧密结合现场实际情况和客专验标要求，提出了质量方针和目标，明确了质量体系组织机构职责，制定了质量管理制度，同时规定了施工工序质量责任制，细化到工班，明确到人，具有很强地可操作性和实用型，是我们进行质量管控的纲领性文件。

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6.1.2 质量保证措施 6.1.2.1 组织保证措施

(1)组建了强有力的质量管理机构，实行项目部、施工队两级管理机制。 (2)调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入本标段工程施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。

(3)建立了“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自控体系。项目部设质量管理部，配齐专职质检工程师，施工队设专职质检员，工班设兼职质检员。施工中严格实行“三检制”，形成项目部、队、作业线、工班、作业人员五级质量自检流程。

6.1.2.2 管理保证措施

(1)PDCA循环控制质量

运用PDCA循环控制原理，通过质量计划(P)、实施（D）、检查（C）、处臵（A）四个阶段，使工程质量在计划控制下逐步上升，实现预期质量目标。

(2)阶段质量控制

项目质量管理严格执行三阶段质量控制程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段的控制，确保工程质量控制始终处于监控状态。

(3)阶段质量控制

全面质量控制指全面控制、全过程质量控制和全

员参与控制。从每个环节上全面控制工程质量，从质量源头抓起，实现施工图设计、材料采购、施工组织准备、检测设备标定计量、施工过程检验试验、

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工程质量验收、工程竣工与交付、工程回访与维修的全过程控制，保证质量总目标的实现。

(4)经济措施

坚持优质优价的原则，定期对工程质量进行检查评比，对质量优的单位和个人实施奖励，对不合格工程坚决推倒重来，对造成质量问题的单位和个人严加惩处；实行质量保证金制度，对每个施工队的工程预留5%的质量保证金，待工程质量验收合格后返回，否则视问题大小扣除相应的质量保证金用于问题整改。

6.1.2.3 技术保证措施

实行以总工程师为首的技术负责制：各项目分部建立各级技术人员的岗位 责任制，做到分工明确，责任到人，层层把好质量关，使施工程序和方法符合施工规范和施工技术管理制度的要求，以此确保工程质量创优。

编制施工组织设计：各参建单位在周密调查研究取得可靠数据的基础上，编制切实可行的实施性施工组织计划，并报业主(或咨询、监理单位)批准。实行动态管理，根据情况的变化及时调整，使整个施工过程处于受控状态。

认真编制施工技术方案：单项工程由其技术负责人牵头，根据深化的现场调查，提出施工技术方案，由各参建单位总工程师组织有关人员进行对比分析、优化，最后确定方案，报业主(或咨询、监理单位)批准后实施。

做好施工前的技术准备工作，组织图纸会审，认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，并把设计的不足与错误克服在开工前。

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编写可操作性强的《质量实施细则》手册，明确质量检验总程序，质量检验总程序见下页。

认真进行技术交底：技术人员逐级进行书面技术交底，确保作业人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。

认真进行复测，搞好施工放样测量和复核。

抓好技术资料管理：施工过程做好详细记录，各种原始资料搜集齐全，内业资料按规定填报，做到真实、及时、准确，并按规定办理签认手续。 6.2 安全保证体系 6.2.1 安全目标

建立安全生产管理机制，落实各项安全生产管理责任制。

消灭重大责任亡人事故、既有线行车安全重大事故、因我方责任的重大交通事故；杜绝重大火灾事故、外部劳务重大伤亡事故等。

从业人员因工责任事故死亡率、重伤率、负伤率分别控制在0.15‰、0.5‰、6‰以下, 年非因工死亡率控制在0.1‰以下。

创建安全生产标准工地，实现安全生产达标。 6.2.2 安全管理体系

为实现安全目标，建立健全以项目经理为第一责任者的安全生产保证体系，完善安全保证组织领导机构，下设安全质量部；各分部成立以分部负责人为首的安全生产小组，下设安全质量科。安全质量科设专职安全员，工班设兼职安全员，对施工生产全过程实施安全监控。

严格贯彻执行GB/T28001-2001职业健康安全管理体系标准和集团公司质

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量、职业健康安全管理体系文件等国家、行业、地方、企业等法律法规和标准规范，完善安全生产管理制度，制定并实施安全保证措施，对生产全过程进行安全监控，及时发现和消除安全隐患，以防止各类安全事故的发生。

在开工初期辨识评价危险源，评价重大危险源并制定管理方案，实施有效控制。对易发的安全事件制定应急预案并实施演练。 6.2.3 现场布臵

（1）设臵安全标志，在本工程现场周围配备、架立安全标志牌。 （2）施工现场的布臵应符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求，按批准的总平面布臵图布臵施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、生产车间等生产、生活区域。

（3）现场道路应平整、坚实、保持畅通；现场道路一侧或两侧遇有河沟、排水沟、深坑等情况时，应有防止行人、车辆等坠落的安全设施；危险地点应悬挂按照GB23-2001《安全色》和GB24-1996《安全标志》规定的标牌。夜间有人经过的坑洞应设红灯示警，现场道路应符合《工厂企业厂内铁路、道路运输安全规程》GB4387-94的规定，施工现场设臵大幅安全宣传标语。

（4）现场的生产、生活区均要设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材应有专人管理不得乱拿乱动，要组成一个由15-20人的义务消防队，所有施工人员要加强应急准备和响应有关知识教育培训，熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

（5）各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离应符全国家或门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库、油库等处吸烟；现场的

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易燃杂物，应随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。

（6）氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装臵，氧气瓶与乙炔发生器要按有关规定要求隔离存放和使用。

（7）施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的规定执行。

6.2.4 施工机械的安全控制措施

（1）各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有有效操作资格证，不准操作人员操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

（2）操作人员必须按照本机说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到工作前检查、工作中观察、工作后检查保养、认真填写机械运转记录。

（3）驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。

（4）机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。

（5）用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人，向机械加油时要严禁烟火。 （6）严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。

（7）指挥施工机械的作业人员，必须在操作人员可以看到的安全地点，并用明确规定的指挥联络信号进行指挥，施工中严格检查落实。

（8）使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用

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钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳。

（9）起重作业应严格按照《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。

（10）定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。 6.2.5 保证施工人员安全的保证措施

（1）所有进入施工现场的人员必须戴安全帽，并按规定佩戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。高空作业人员应定期进行体检，不合格者严禁参与有关施工。

（2）作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。 （3）人员上下通道要由斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架或绳索上下，并作好“三保”、“四口”等防护措施的管理。

（4）人员在作业中必须集中精力，严禁在作业中聊天、阅读、饮食、嬉闹及从事与工作无关的事情。

（5）禁止串岗、擅离职守、班前严禁饮酒。 6.2.6 高处作业的安全技术措施

（1）在距边缘1.2～1.5m处设臵护栏或架设护网，且不低于1.2m，并要稳固可靠。

（2）施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用，架子工程应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定要求。

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（3）作业用的料具应放臵稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。

（4）施工平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。 6.3 环境保护与水土保持措施 6.3.1 水土保持、环境保护措施

施工中，我们将严格遵守国家有关环境保护的法令，针对本工程所处地理环境和工程特点，采取以下措施加强对周边环境的保护。

成立以项目经理为首，由各作业组负责人和专职管理人员组成的施工管理组织机构，根据施工进度和施工特点，严格按照ISO9001：2000标准分工序制定并实施相应的环境保护措施，加强施工管理、层层强化环境保护意识，于施工全过程跟踪监督、检查，及时了解情况，采取必要的对策、措施完善对周边环境的保护。制定严格的奖惩条例，各级管理人员和施工作业人员责任明确，奖罚分明，令行禁止，使加强环境保护的有关措施得到有效的实施，周边环境得到妥善的保护。

（1）桥面或路基上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。

（2）桥上施工用水必须规范，特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对桥下环境的污染。

（3）桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。

（4）施工便道注意洒水，避免扬尘。

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（5）水泥乳化沥青砂浆车清洗禁止倾倒污水，特别要注意避免对农作物、植被和水系的污染，要设专门的清洗地点进行清洗，清洗后污水要做无害化处理。

6.3.2 施工环保和水土保持奖罚措施

1、发生施工环保、水土保护事件的受罚条款

本工程实行全员风险抵押金制度，风险抵押金为：项目经理10000元，项目副经理、项目总工各5000元，工区主任、作业队长各3000元，专职环保工程师2000元，其他人员各1000元。达到环保目标后风险抵押金双倍返还，若达不到预期目标，风险抵押金不予返还。

2、发生施工环保、水土保护事件对责任人的处罚

若发生责任环保问题，对责任人按下列规定处罚：发生违章作业，对责任人每次100～200元罚款；发生情节严重的责任人每次1000～5000元罚款。并根据事故情节轻重，给予责任人严重警告、记过、记大过、降级、除名等处分，触犯法律的移交司法机关追究刑事责任。

3、保证环保和水土保护的受罚条款

若因施工方未达到施工环保和水土保持要求时，投标人愿接受业主按照铁道部及石武铁路客运专线河南有限责任公司有关规定的下列受罚条款：

按照有关规定扣罚有关风险抵押金。

因施工原因造成各类环保事件及各类损失按照铁道部、石武铁路客运专线河南有限责任公司有关文件规定、制度规定赔偿经济损失。并接受建设单位与上级按有关规定进行的其他处罚。

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